Обсуждение технологий ковки

  Ковка - собирательное название ковки и штамповки. Это метод формования и обработки, в котором используется молоток, наковальня, пуансон кузнечно-прессового станка или матрица для приложения давления к заготовке для создания пластической деформации, чтобы получить требуемую форму и размер заготовки. .

      В процессе ковки вся заготовка подвергается значительной пластической деформации и имеет относительно большой пластический поток; в процессе штамповки заготовка формируется в основном за счет изменения пространственного положения площади каждой детали, и внутри отсутствует пластическое течение на большом расстоянии. Ковка в основном используется для обработки металлических деталей, а также для обработки некоторых неметаллов, таких как конструкционные пластмассы, резина, керамические заготовки, кирпичные заготовки и формование композитных материалов.

      Ковка, прокатка и волочение в металлургической промышленности - это обработка пластика или обработка давлением, но ковка в основном используется для производства металлических деталей, а прокатка и волочение - в основном для производства листов, полос, труб и т. Д. металлические материалы специального назначения, такие как профили и проволока.

      В конце эпохи неолита люди начали обрабатывать натуральную красную медь молотком для изготовления украшений и небольших изделий. Китай использовал процесс холодной ковки для изготовления инструментов примерно в 2000 году до нашей эры. Например, артефакты из красной меди, обнаруженные в культурном памятнике Цицзя в Хуаннянтай в Увэй, Ганьсу, имеют явные следы от молотков. Во времена правления династии Шан метеоритное железо использовалось для изготовления оружия с использованием процесса тепловой ковки. Кованое железо блочной плавки, появившееся в конце весенне-осеннего периода, было сформировано путем многократного нагрева и ковки для выдавливания оксидных включений.

     Сначала люди * оборачивали молот для ковки, а позже появился метод подъема тяжелого молота за веревку и шкив с последующим свободным падением для ковки заготовок. После 14 века появилась животная сила и гидравлическая ковка.

      В 1842 году британский Nasmith создал первый паровой молот, сделав ковку эпохой прикладной силы. Позже один за другим появились кузнечные гидравлические прессы, пневмоударники и механические прессы. Шинные молотки впервые использовались во время Гражданской войны в США (1861-1865) для штамповки деталей оружия, а затем в Европе появились штамповочные молотки с паровой штамповкой, и технология штамповки постепенно получила распространение. К концу 19 века сформировалась основная категория современного кузнечного оборудования.

       В начале 20 века, с началом массового производства автомобилей, горячая штамповка быстро развивалась и стала основным процессом ковки. В середине 20-го века прессы для горячей штамповки, плоские ковочные машины и ковочные молотки без наковальни постепенно вытеснили обычные ковочные молотки, повысив производительность и снизив вибрацию и шум. С развитием новых процессов ковки, таких как ковка заготовок с меньшим нагревом и без него, высокоточные и долговечные пресс-формы, горячая экструзия, формовочная прокатка и ковочные манипуляторы, манипуляторы и автоматические производственные линии ковки, повысили эффективность и экономичность. Эффекты кузнечного производства продолжают улучшаться.

       Появление холодной штамповки предшествует горячей штамповке. Ранние медные, золотые, серебряные чешуйки и монеты изготавливались методом холодной ковки. Применение холодной ковки в механическом производстве стало популярным в 20 веке. Холодная высадка, холодная экструзия, радиальная ковка и ковка с поворотом развивались последовательно, постепенно формируя эффективный процесс ковки, позволяющий производить прецизионные детали без резки.

       Ранняя штамповка использовала только простые инструменты, такие как лопата, ножницы, пробойники, ручные молотки и наковальни, чтобы формировать металлические листы (в основном, пластины из меди или медного сплава и т. Д.) Путем ручной резки, штамповки, перфорации и удара. Производство гонгов, тарелок и других музыкальных инструментов и горшков. С увеличением производства средних и толстых листов и развитием штамповочных гидравлических прессов и механических прессов, в середине XIX века штамповочная обработка также стала механизироваться.

        В 1905 г. в США начали производить горячекатаную узкую полосу в рулонах. В 1926 году здесь начали производить широкополосную сталь. Позже появилась непрерывная холоднокатаная полосовая сталь. При этом увеличивается выпуск пластин и полос, улучшается качество и снижается стоимость. В сочетании с развитием производства судов, железнодорожных транспортных средств, котлов, контейнеров, автомобилей, жестяных банок и т. Д. Штамповка стала одним из наиболее широко используемых процессов формования.

        Поковку в основном классифицируют по методу формования и температуре деформации. По способу формования ковку можно разделить на ковку и штамповку; По температуре деформации ковку можно разделить на горячую, холодную, теплую и изотермическую.

        Горячая ковка производится выше температуры рекристаллизации металла. Повышение температуры может улучшить пластичность металла, что благоприятно скажется на внутреннем качестве заготовки и затруднит ее растрескивание. Высокая температура также может снизить сопротивление деформации металла и уменьшить тоннаж необходимого ковочного оборудования. Однако существует множество горячая ковка Процессы, точность заготовки низкая, поверхность не гладкая, а поковка склонна к окислению, обезуглероживанию и горению.

       Холодная ковка - это ковка, выполняемая при температуре ниже температуры рекристаллизации металла. Вообще говоря, холодная ковка относится конкретно к ковке при комнатной температуре, а ковка при температуре выше комнатной, но не превышающей температуру рекристаллизации, называется температурой. Ковка. Теплая поковка отличается высокой точностью, более гладкой поверхностью и низким сопротивлением деформации.

      Заготовки, изготовленные методом холодной ковки при комнатной температуре, имеют высокую точность формы и размеров, гладкую поверхность, небольшое количество технологических операций и простое автоматизированное производство. Многие детали для холодной штамповки и холодной штамповки могут использоваться непосредственно как детали или изделия без обработки резанием. Однако во время холодной ковки из-за низкой пластичности металла он склонен к растрескиванию во время деформации, а сопротивление деформации велико, что требует большой мощности ковочного оборудования.

      Изотермическая ковка означает, что температура заготовки остается постоянной на протяжении всего процесса формования. Изотермическая ковка предназначена для полного использования высокой пластичности некоторых металлов при постоянной температуре или для получения определенных структур и свойств. Изотермическая ковка требует, чтобы штамп и заготовка поддерживались при постоянной температуре, что требует больших затрат и используется только для специальных процессов ковки, таких как сверхпластическая штамповка.

       Ковка может изменить структуру металла и улучшить его свойства. После горячей штамповки слиток первоначальная рыхлость в литом состоянии, поры, микротрещины и т. Д. Уплотняются или свариваются; исходные дендритные кристаллы разрушаются, чтобы зерна были мельче; в то же время первоначальная сегрегация карбида и неравномерность изменяются. Распределение, чтобы сделать организацию однородной, чтобы получить поковки с внутренней компактностью, однородностью, тонкостью, хорошими общими характеристиками и безопасным использованием. После деформации поковки горячей штамповкой металл представляет собой волокнистую структуру; после деформации поковки кристаллы металла в порядке.

       Ковка - это пластическая обработка металла для изготовления заготовки нужной формы. Объем металла не изменяется после того, как пластическое течение создается внешней силой, и металл всегда течет к детали с наименьшим сопротивлением. На производстве форма заготовки часто контролируется в соответствии с этими правилами для достижения таких деформаций, как осадка и вытягивание, развертывание, изгиб и вытягивание.

       Размер кованой заготовки точный, что способствует организации серийного производства. Размеры штамповочной штамповки, экструзии, штамповки и других областей применения точны и стабильны. Высокопроизводительное кузнечно-прессовое оборудование и автоматические линии по производству ковки могут использоваться для организации специализированного массового или массового производства.

       Производственный процесс ковки включает в себя вырубку заготовок перед формовкой, нагрев и предварительную обработку заготовок; термообработка, очистка, калибровка и контроль заготовок после формовки. Обычно используемые кузнечные машины включают кузнечные молотки, гидравлические и механические прессы. Ковочный молот имеет большую скорость удара, что способствует пластическому течению металла, но вызывает вибрацию; в гидравлическом прессе используется статическая ковка, которая способствует продвижению металла и улучшению конструкции, работа стабильна, но производительность невысока; Механический пресс имеет фиксированный ход и прост в реализации механизации и автоматизации.

      В будущем процесс ковки улучшит внутреннее качество ковочных деталей, разовьет технологию прецизионной ковки и прецизионной штамповки, разовьет кузнечное оборудование и производственные линии для ковки с более высокой производительностью и автоматизацией, разработает гибкие системы штамповки, разработает новые материалы для ковки и обработку ковки. методы и т. д. развиваются.

      Улучшение внутреннего качества поковок в основном связано с улучшением их механических свойств (прочности, пластичности, вязкости, усталостной прочности) и надежности. Это требует лучшего применения теории пластической деформации металлов; применение материалов лучшего качества; правильный подогрев и термообработка поковки; более тщательный и обширный неразрушающий контроль деталей поковки.

      Сокращение объема обработки резанием и ее полное прекращение является наиболее важной мерой и направлением для машиностроительной отрасли, направленной на улучшение использования материалов, повышение производительности труда и снижение энергопотребления. Меньшее количество ковочных заготовок, отсутствие окислительного нагрева, а также разработка высокотвердых, износостойких, долговечных материалов для форм и методов обработки поверхности будут способствовать более широкому применению прецизионной ковки и прецизионной штамповки.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.: Обсуждение технологий ковки

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены