Литье по потере пены

 Обзор 1.1

В 1958 году Х. Ф. Шройер изобрел технологию изготовления металлических отливок с моделями из вспененного пенопласта и получил патент. Первоначально использованная модель была изготовлена ​​из пенополистирола (EPS) и отлита из песка, содержащего связующее. Немецкие компании Grunzweig и Harrtmann приобрели этот патент, разработали и применили его. Технология использования сухого песка без связующего для производства отливок была позже запатентована TRSmith в 1964 году. До 1980 года использование процесса сухого песка без связующего должно было быть одобрено Full Mold Process (Inc). После этого патент был признан недействительным.

Самый распространенный и практичный метод - поместить модель, покрытую огнеупорным материалом, в песочницу, плотно засыпать модель сухим песком и залить жидким металлом вместо модели из пенопласта. Этот процесс литья называется: литье по потерянной пене (EPC), литье в формы с газификацией и литье в твердые формы и т. Д. Комитет по литью по потерянной пене Американской ассоциации литейщиков принял «литье по потерянной пене» в качестве названия процесса.

Литье по выплавляемым моделям - это инновационный процесс литья, который можно использовать для производства деталей энергосистемы из цветных и черных металлов, включая блоки цилиндров, головки цилиндров, коленчатые валы, коробки передач, впускные трубы, выхлопные трубы и ступицы тормозов. Технологический процесс литья по потерянной пене выглядит следующим образом:

1) Предварительное вспенивание
Изготовление модели - это первый этап процесса литья по потерянной пены. Для сложных отливок, таких как головки цилиндров, необходимо изготовить несколько моделей из пенопласта отдельно, а затем склеить их в общую модель. Для изготовления каждой блочной модели требуется набор форм. Кроме того, при операции склеивания может потребоваться набор форм для поддержания точного позиционирования каждого блока. Процесс лепки модели делится на два этапа. Первый шаг заключается в том, чтобы гранулы полистирола были предварительно расширены до соответствующей плотности, что обычно выполняется путем быстрого нагревания паром. Этот этап называется предварительным расширением.

2) Формирование модели
Предварительно расширенные шарики необходимо сначала стабилизировать, а затем отправить в бункер формовочной машины и подать через загрузочное отверстие. После того, как полость формы заполнена предварительно расширенными шариками, вводится пар для их размягчения. Расширение, заполнение всех зазоров и соединение в одно тело, таким образом завершая процесс изготовления модели из пенопласта, этот этап называется автоклавным формованием.

После формования форма охлаждается большим потоком воды в водоохлаждаемой полости формы, а затем форма открывается для извлечения формы. В это время температура формы повышается, а прочность низкая. Поэтому при извлечении из формы и хранении необходимо соблюдать осторожность, чтобы не допустить деформации и повреждений.

3) Комбинация модельного кластера
Перед использованием модель должна храниться в течение определенного периода времени, чтобы она стала зрелой и стабильной. Типичный срок хранения модели - до 30 дней. Для модели, созданной с помощью пресс-формы уникальной конструкции, ее нужно хранить всего 2 часа. После того, как модель созрела и стабилизировалась, ее можно разделить на две части. Блочные модели склеиваются.
Склейка блочной модели осуществляется на автомате для склейки с использованием термоклея. Стыки склеиваемой поверхности должны быть плотно заделаны, чтобы снизить вероятность дефектов отливки.

4) Модель кластерного покрытия погружением
Чтобы произвести больше отливок на коробку, иногда многие модели склеивают в группы, а группы моделей погружают в огнеупорную краску, а затем сушат в печи с циркуляцией воздуха при температуре около 30-60 ° C (86-140F) в течение 2–3 периодов. часов, просушите, поместите кластер модели в песочницу, засыпьте сухим песком и сильно встряхните. Все внутренние полости и внешний сухой песок модельного кластера должны быть уплотнены и поддержаны.

5) Заливка
После того, как модельный кластер в песочнице плотно засыпается сухим песком, можно заливать форму. После заливки расплавленного металла в форму (температура литья составляет около 760 ° C / 1400 ° F для литого алюминия и около 1425 ° C / 2600 ° F для чугуна) модель испаряется. Металл заменяется на отливку. Рисунок 1 представляет собой схематическую диаграмму песочницы и процесса заливки пенопласта.

В процессе литья по выплавляемым моделям скорость разливки более важна, чем при традиционном литье полых труб. Если процесс заливки прервать, песчаная форма может разрушиться и привести к отходам. Поэтому, чтобы уменьшить разницу между каждой заливкой, лучше всего использовать автоматическую разливочную машину.

 Рисунок 1 Принципиальная схема песочницы и процесса заливки пенопласта.
6) Очистка падающего песка
После заливки отливка затвердевает и остывает в песочнице, а затем выпадает из песка. Падение песка отливки довольно простое, и отливки выпадают из рыхлого сухого песка при переворачивании песочницы. Затем отливки автоматически отделяются, очищаются, проверяются и вывозятся в литейный бокс.

Сухой песок можно повторно использовать после охлаждения, а другие дополнительные процессы используются редко. Металлолом можно переплавлять и использовать в производстве.

1.2 Преимущества процесса литья по выплавляемым моделям

Процесс литья по потерянной пене имеет преимущества в трех основных аспектах: технология, экономичность и защита окружающей среды.

1.2.1 Технические аспекты

1) Повышенная свобода дизайна модели
Новый процесс может выполнять дизайн стилей, и вполне возможно добавить некоторые дополнительные функции к модели с первого этапа. Например, подогреватель дизельного топлива имеет специальную функциональную часть, которая может быть изготовлена ​​методом литья по потерянной пене вместо традиционного метода литья.
 
2) Исключите песчаный стержень, используемый при производстве отливок.

3) Многие отливки можно подавать без стояка.

4) Повышение точности заброса
Он может иметь сложную форму и структуру и многократно производить высокоточные отливки со 100% повторяемостью, а отклонение толщины стенок отливок можно контролировать в пределах от -0.15 до + 0.15 мм.

5) На стыковой поверхности модели нет заусенцев.

6) Его преимущество заключается в уменьшении веса отливок примерно на 1/3

7) Уменьшите припуск на обработку
Припуск на обработку может быть уменьшен, а некоторые детали могут даже не обрабатываться. Это значительно снижает вложения в механическую обработку и станки (например, в различных ситуациях вложения могут быть уменьшены вдвое).

8) По сравнению с традиционным литьем в полость, объем вложений в пресс-форму меньше.
 
9) Полностью исключите традиционный процесс выпадения песка и керна.

1.2.2 Экономические аспекты

1) Он может производить сложные отливки целиком
Приняв новую схему технологического процесса, блочная модель может быть склеена, чтобы сформировать общую модель, и отлита в сложную составную часть. По сравнению с оригинальными деталями в сборе с многократным литьем (такими как подогреватель дизельного топлива), он может быть увеличен от 1 до 10 раз.

2) Сократить персонал мастерской
Чтобы создать завод по литью из пенопласта, количество сотрудников меньше, чем на традиционном литейном заводе, поэтому этот фактор следует учитывать.

3) Гибкий процесс литья
Гибкость процесса литья очень важна, потому что новый процесс может одновременно производить большое количество одинаковых или разных отливок в опоке, и поэтому система затворов является очень гибкой. Короче говоря, мы можем сказать, что каждое преимущество соответствует экономическим интересам, а также улучшает условия труда.

1.2.3 Защита окружающей среды

Полистирол и ПММА при сжигании выделяют окись углерода, двуокись углерода, воду и другие углеводородные газы, и их содержание ниже стандартов, разрешенных в Европе. Для сухого песка можно использовать натуральный кварцевый песок, который на 100% пригоден для вторичной переработки и не содержит связующего. Краска, используемая в модели, состоит из связующего и других вспомогательных материалов, добавленных в воду, что не вызывает загрязнения.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.:Литье по потере пены

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены