Технология литья под давлением нижнего блока цилиндров автомобиля из алюминиевого сплава

В последние годы энергосбережение и сокращение выбросов стали тенденцией времени, и легкий вес автомобилей также является общей тенденцией. В этих двух основных условиях использование материалов из алюминиевых сплавов в автомобилях становится все более и более широким, и все больше и больше автомобильных деталей изготавливается методом литья под давлением. Как основные компоненты автомобилей, большинство блоков цилиндров двигателя изготовлены из алюминиевого сплава и чугуна. Среди них все большее признание получают отлитые под давлением блоки цилиндров из алюминиевого сплава. Японские, корейские, европейские и американские автомобильные компании в основном используют литые под давлением блоки цилиндров из алюминиевого сплава.

В области производства блоков цилиндров обычные блоки цилиндров из песчаного чугуна обладают такими преимуществами, как простой процесс, низкая стоимость, хорошая жесткость и термостойкость, но есть и недостаток, то есть слишком большой вес.

 Если вы разделите коленчатый вал под блоком цилиндров и гильзу над блоком цилиндров на две части, используйте алюминиевый сплав внизу и чугун вверху, вы можете сделать две вещи одним камнем, что не только ухудшит качество блока цилиндров. , но также сохраняет преимущества чугунного блока цилиндров.

 Нижний цилиндр относится к нижней части коленчатого вала двигателя после такого разделения на два. Поскольку нижний корпус цилиндра представляет собой толстостенную деталь, а толщина стенок сильно варьируется, литье под давлением очень сложно. Мы изучили соответствующий отечественный и зарубежный опыт, спроектировали и разработали набор технологий литья под давлением нижнего цилиндра для двигателя 1.5T, и испытание прошло очень успешно.

1. Трудности литья под давлением нижнего блока цилиндров из алюминиевого сплава.

Масса отливки нижнего цилиндра из алюминиевого сплава составляет 8.4 кг, габаритные размеры - 382 мм × 258 мм × 67 мм, масса отливки под давлением - 11.1 кг, материал - A380, средняя толщина стенки - 7.2 мм. Поскольку нижний блок цилиндров соединен с коленчатым валом, внизу нужно поставить чугунную вставку.

Процесс литья под давлением нижней части корпуса цилиндра сложен, и основные трудности заключаются в следующем:

• Во-первых, отливку необходимо поместить в 5 вставок из чугуна, а вставки из чугуна должны быть идеально закреплены на отливках из алюминиевого сплава без отслаивания.
• Во-вторых, толщина отливок нижнего корпуса цилиндра составляет всего 2 мм в самой тонкой части и 24 мм в самой толстой части, и распределение сильно неравномерно.
• В-третьих, из-за большой разницы в толщине между двумя боковыми стенками вставки, это создает большие трудности для заполнения потока жидкостью из алюминиевого сплава, а также для проверки ее подающей способности.
• В-четвертых, отливки из алюминиевого сплава подвержены дефектам, таким как поры, усадочные отверстия, трещины и усадочная пористость, а контроль качества затруднен.

2. Ключевые моменты технологии литья под давлением нижнего блока цилиндров из алюминиевого сплава.

Согласно анализу испытаний, мы полагаем, что основные технические моменты литья под давлением нижнего блока цилиндров заключаются в следующем:

• Во-первых, научитесь спроектировать литниковую систему литья под давлением блока цилиндров. Положение вставки в середине нижнего блока цилиндров тонкостенное, а верхняя и нижняя части - толстые и большие. Поэтому мы выбираем одностороннюю заливку, чтобы расплавленный алюминий подавался снизу. , Пропустите среднюю вставку и достигните вершины.
• Во-вторых, мы используем вакуумное литье под давлением охлаждаемого выхлопного блока в форме зуба. Комбинация охлаждаемого выхлопного блока в форме зуба и вакуумной машины может решить проблему недостаточной текучести, вызванной тонкими боковыми стенками, и обеспечить хорошее качество литья.
• В-третьих, чтобы улучшить смачиваемость жидкого алюминиевого сплава и чугунных вставок, мы предварительно нагреваем вставки, что не только гарантирует, что чугун и алюминиевый сплав не разделяются после формования, но также улучшает текучесть расплавленного алюминия. . После тестирования внутренняя структура полученной нами нижней части цилиндра плотная и внешний вид хорошо сформирован.

В процессе литья под давлением нижнего цилиндра научные и разумные технологические параметры являются гарантией получения высококачественного нижнего цилиндра. Мы считаем, что следующие параметры процесса являются ключевыми факторами, влияющими на отливку и формовку:

• Во-первых, температура литья под давлением. Во время процесса литья под давлением температура расплавленного алюминия должна хорошо контролироваться, потому что температура слишком высокая или слишком низкая для достижения хороших результатов литья, слишком высокая температура легко приведет к усадке и усадке, и слишком низкий уровень легко приведет к плохому наполнению. Вообще говоря, разумная температура расплавленного алюминия должна быть в пределах 650-665 ℃, а температура после распыления формы должна быть в пределах 150-200 ℃.
• Во-вторых, температура вставки. Когда вставка достигает 120-140 ℃, расплавленный алюминий выходит за пределы одной стороны резервуара, что может улучшить внутреннее качество.
• В-третьих, литье под давлением с быстрой и медленной скоростью и давлением впрыска. Скорость быстрого и медленного впрыска должна контролироваться на уровне около 4 м / с и 0.22 м / с соответственно, а давление должно контролироваться на уровне около 70 МПа.
• В-четвертых, качество расплавленного алюминия. Качество расплавленного алюминия как основного материала отливок определяет качество отливок. Следовательно, чтобы гарантировать качество расплавленного алюминия, каждая упаковка расплавленного алюминия должна быть очищена и дегазирована, чтобы избежать загрязнения.

3. Дефекты литья под давлением нижнего цилиндра из алюминиевого сплава и меры по их устранению.

После формирования отливки мы провели рентгеновский контроль отливки и обнаружили, что отливка имеет некоторые внутренние дефекты, такие как усадочные полости, поры и усадочную пористость.

 Для устранения дефектов и повышения качества мы предложили соответствующие меры противодействия, основные направления которых заключаются в следующем:

• Во-первых, улучшите конструкцию бака перелива. Переливная канавка выполняет функции вытеснения газа из полости, хранения смешанного газа и передачи усадочных / усадочных частей. После неоднократных испытаний и исследований мы обнаружили, что можем использовать такие методы, как расширение и добавление канавок для перелива, чтобы улучшить усадку, поры и другие дефекты. Поскольку в середине отливки больше усадка и пористость, давление заполнения будет затронуто, если отверстие перелива установлено на большой плоскости, поэтому обычно выбирается вертикальное отверстие перелива.
• Во-вторых, оптимизируйте систему охлаждения пресс-формы. Усадочные отверстия в отливках обычно появляются в местах, где местная температура слишком высока или толщина стенок слишком велика. В ходе исследований мы обнаружили, что более высокая температура на более толстых боковых стенках может легко вызвать усадочные полости. Поскольку изначально выбранный минимальный диаметр трубы точечного охлаждения составляет 12 мм, что не позволяет эффективно охлаждать вышеупомянутые места, мы улучшили конструкцию трубы охлаждающей воды, используя охлаждающее оборудование высокого давления и трубу точечного охлаждения из нержавеющей стали с внутренний диаметр 4 мм. Мы охлаждали стержни формы с обеих сторон отливки примерно до 180 ° C, что значительно уменьшило явление усадки и значительно улучшило качество отливки.
• В-третьих, улучшить разделение вставок. Принимая во внимание явление разделения вставок и отливок из алюминиевого сплава, мы приняли следующие меры: во-первых, используйте разбавитель для очистки вставок, чтобы улучшить смачиваемость; во-вторых, с помощью стальной проволоки выполните осмотр установочных отверстий и внешний вид вставок. Часть вставок с пятнами ржавчины была удалена; в-третьих, на вставках был проведен тест на предварительный нагрев. Исследование показало, что когда температура достигает 120 ℃ или выше, проблема разделения вставок может быть эффективно решена.

4. Заключение

 В последние годы, с развитием политики моей страны в области энергосбережения и сокращения выбросов и общей тенденцией к легкости автомобилей, материалы из алюминиевых сплавов все более широко используются в автомобилях, и все больше и больше автомобильных деталей изготавливается путем литья под давлением, в том числе Основные компоненты автомобилей - двигатель. В настоящее время использование нижнего цилиндра для литья из алюминиевого сплава стало тенденцией, что позволяет снизить вес цилиндра и повысить его качество. Однако из-за сложной конструкции нижнего корпуса цилиндра и большой разницы в толщине стенок литье под давлением нижнего корпуса цилиндра из алюминиевого сплава является более трудным.

Путем экспериментальных исследований в данной статье анализируются трудности технологии литья под давлением нижних цилиндров из алюминиевого сплава и предлагается научно разработанная система литья под давлением цилиндров с использованием технологии вакуумного литья под давлением охлаждаемого выхлопного блока в форме зуба для предварительного нагрева вставок и других алюминиевых сплавов. Ключевые моменты технологии литья под давлением нижнего блока цилиндров. Кроме того, в нем также обобщены дефекты литья под давлением нижнего блока цилиндров из алюминиевого сплава, такие как усадочные полости, поры, усадочная пористость и т. цилиндрический блок.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.: Технология литья под давлением нижнего блока цилиндров автомобиля из алюминиевого сплава

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены