Технология обработки пористой тонкостенной оболочки из алюминиевого сплава

Время публикации: 05 / 14 2021 Автор: Редактор сайта Посещений: 11539

С интенсивным развитием продуктов для субподряда в области международной авиации сотрудничество между клиентами также стало более тесным. Сложность обработки деталей также изменилась от исходных единичных и упрощенных деталей к деталям особой формы из жаропрочного сплава и деталям точной сборки композитного процесса. Еще более сложные детали корпуса коробки из металла. Из-за ограничения веса самолета материалы многих деталей корпуса больше похожи на материалы из алюминиевого сплава. Например, используются материалы марок L168, 6061, 2024 и других алюминиевых сплавов, используемых во всем мире. Эти типы материалов также могут обеспечить хорошую коррозионную стойкость и износостойкость за счет ранней холодной штамповки и поздней обработки поверхности. Они используются в частях различных гражданских авиалайнеров, таких как Airbus, Boeing и даже C919 моей страны. Сегодня мы изучаем способ обработки корпуса из алюминиевого сплава с пористой, тонкостенное литье под давлением асимметричная структура.

1. Описание трудностей обработки

Всего в деталях 49 отверстий, а самая тонкая часть стены составляет всего 3 мм.
Всего 14 отверстий имеют допуск в пределах 0.01 мм, из которых 7 внутренних отверстий имеют допуск ± 0.004 мм.
Допуск положения 4 маленьких отверстий не должен превышать 0.025 мм.

2. План обработки

Обработка тонкостенных пористых деталей может осуществляться в соответствии с общими правилами обработки деталей оболочки, как показано на рисунке 2. То есть черновая обработка, получистовая обработка и чистовая обработка; Среди них, окончательные требования могут быть достигнуты с помощью некоторых отделочных процессов, таких как квилтинг, шлифование, шлифование и чистовое растачивание, в соответствии с конкретными требованиями к внешнему виду, форме и допускам детали во время чистовой обработки. . Его также можно обработать непосредственно до конечного размера, если позволяет уровень точности оборудования. Исходя из сырья, для начала обработки в соответствии с требованиями заказчика могут использоваться литые заготовки или оригинальные алюминиевые блоки. Использование отливок позволяет сэкономить много времени на предварительной черновой обработке.

В процессе черновой обработки толщина стенки и размеры глубины должны быть 3 мм зарезервированы для получистовой обработки и 0.5 мм зарезервированы для размеров прецизионных отверстий. Что касается деталей на Рисунке 1, то отверстия для позиционирования процесса для постобработки должны выполняться одновременно. Используйте отверстия для позиционирования процесса со штифтами для последующей обработки деталей. Технологическое отверстие рекомендуется делать под углом 60 ° между двумя стенками детали, чтобы обеспечить равномерное усилие и стабильность размеров при последующей обработке. Размер отверстия 5 мм, допуск +0.005. Если условия оборудования не позволяют обрабатывать обе стороны одновременно, необходимо добавить как минимум два дополнительных технологических отверстия и два установочных отверстия с каждой стороны, чтобы повысить стабильность деталей на более позднем этапе чистовой обработки.
На этапе получистовой обработки все размеры с допусками более 0.01 мм могут обрабатываться на месте, включая толщину стенок деталей, полости и некоторые другие размеры с допусками более ± 0.1 мм. Для экономии времени обработки можно зарезервировать 0.5 мм для всех размеров чистовых отверстий. Это делается во время отделки. Здесь следует отметить, что детали должны пройти обработку для снятия напряжений старением в течение 4 часов после завершения получистовой обработки, в противном случае после большого объема резания будет снято большое количество напряжения и деталь будет деформирована.
В соответствии с различными материалами деталей и размером деталей выберите разумную температуру и время для снятия напряжения, чтобы эффективно снять механическое напряжение деталей и обеспечить эффективную гарантию для последующей отделки.
Чтобы обеспечить высокую эффективность и стабильность чистовой обработки, после завершения получистовой обработки можно выполнить один процесс шлифования на двух сторонах детали, чтобы гарантировать, что общая плоскостность двух поверхностей находится в пределах 0.01 мм.
На этапе отделки способ обработки можно выбрать исходя из условий собственного оборудования. Когда имеется только трехкоординатный обрабатывающий центр, необходимо сначала обработать чистовой размер одной поверхности. Если возможно, выберите инструмент для растачивания хвостовика с горячей посадкой; в соответствии с требованиями чертежа, положение четырех отверстий должно быть гарантировано равным 0.025 мм. Следовательно, после обработки поверхности вам необходимо использовать два отверстия на этой поверхности в качестве отверстий для позиционирования вместо технологических отверстий, которые мы зарезервировали во время черновая обработка. Только так можно эффективно гарантировать отверстие 0.025. Степень должности
Если возможно, четырехосевой обрабатывающий центр можно использовать для прямой обработки двух поверхностей. Конечно, для опоры необходим набор плоских креплений. В ходе многих испытаний, чтобы свести к минимуму деформацию деталей во время зажима и обработки, плоский зажим необходимо просто подвергнуть термообработке, HRC ≥ 35, а плоскостность зажимной поверхности находится в пределах 0.01 мм. После того, как пластина будет установлена, выровняйте ее и отрегулируйте с точностью до 0.01.

3. Вопросы, требующие внимания

Поскольку сами детали сложны в обработке, а допуски очень жесткие, требования к среде обработки также выдвигают более высокие требования. Поскольку материалы самих деталей представляют собой алюминиевые детали, а общий цикл обработки деталей длительный, охлаждающая жидкость на поверхности деталей должна быть очищена после обработки деталей; При этом во время оборота и ожидания обработки рекомендуется использовать для обработки погодоустойчивые пакеты. защита.
На этапе чистовой обработки деталей, на которые влияет размерный допуск деталей, обработка должна проводиться в среде с комнатной температурой 20 ° C ± 1 ° C.
Для измерения прецизионных отверстий рекомендуется использовать микрометр внутреннего диаметра с тремя губками с цифровым дисплеем для сравнения с кольцевым калибром и использовать сгруппированный калибр пробки из сплава для дополнительных измерений, чтобы гарантировать соответствие размеров деталей.

4 Заключение

В течение почти одного года пробного производства и настройки был исследован относительно полный набор технологических маршрутов, что дает ценный опыт обработки для обработки деталей этого типа.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.:Технология обработки пористой тонкостенной оболочки из алюминиевого сплава

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

МАГАЗИН ЛИТЕЙНОЙ КОМПАНИИ ISO90012015 И ITAF 16949

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

ИДЕАЛЬНЫЕ ЦИНКОВЫЕ ДЕТАЛИ ДЛЯ ЛИТЬЯ В КИТАЕ

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.

Сертифицированный ISO 9001 2015 производитель литья под давлением из магния и изготовления форм

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Minghe Casting Дополнительные услуги литья по выплавляемым моделям и т. Д.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое.