Процесс производства тормозного барабана для грузовика

Тормозной барабан - это элемент безопасности, он относится к безопасности человеческой жизни и имущества, и в то же время является уязвимой и расходной частью. Рыночный спрос особенно велик.

В настоящее время внутренний годовой объем производства составляет около 10 миллионов и более. Поскольку структура продукта относительно проста, машинное моделирование и ручное моделирование просты в использовании, а литейные производства, производящие тормозные барабаны, есть почти во всех частях страны. Несколько крупных компаний, которые я посетил, производят тормозные барабаны на механизированной сборочной линии с годовой производительностью около миллиона.

Я также был в некоторых небольших компаниях с годовым объемом производства в несколько десятков тысяч человек. Есть также промышленный парк в городе уезда Лунъяо провинции Хэбэй, где более сотни литейных предприятий интенсивно производят тормозные барабаны для автомобилей; выпуск тормозных барабанов по всему району должен быть более миллиона. Просто тормозные барабаны, производимые крупными компаниями, как правило, поставляются на отечественные осевые заводы или вывозятся за границу, в то время как большая часть тормозных барабанов, производимых небольшими компаниями, поставляется на рынок запчастей и послепродажных запчастей. Его качество и надежность сложно принять обычным производителям осей. По словам этих компаний, которые я видел и узнал, из-за разной структуры продукции и разных целей поставок производственные процессы отличаются, но в целом проблема качества. Многие по-прежнему не соответствуют требованиям к качеству автомобильных тормозных барабанов. Поэтому я считаю необходимым обсудить и изучить с вами процесс производства тормозных барабанов, а также обменяться опытом друг с другом. Следующее основано на моем опыте и понимании. Ситуация, воспользуйтесь возможностью, чтобы обменяться мнениями с вами, пожалуйста, поправьте меня, если это не так.

Требования к качеству тормозных барабанов грузовых автомобилей

Поскольку серый чугун имеет хорошую теплопроводность, амортизацию, износостойкость, отличные характеристики литья и низкую стоимость производства, почти все тормозные барабаны автотранспортных средств изготавливаются из серого чугуна марок HT200 и HT250.

В моей стране существует только один стандарт из серого чугуна - JB / T9439-2010, и нет специального стандарта из серого чугуна для автомобильных тормозных барабанов. В стандарте станка нет описания специального серого чугуна. В мире только Американское общество испытаний материалов ASTMA159-83 (пересмотренное в 1993 г.) разработало специально сформулированные стандарты для деталей из серого чугуна для автомобилей. Для тормозного барабана указано 3 марки чугуна в зависимости от его грузоподъемности. В то же время требования к качеству тормозных барабанов в стандарте из серого чугуна для силового оборудования Американского общества автомобильных инженеров SAEJ431 в основном такие же, как и ASTMA159-83. В настоящее время большинство наших стран и зарубежных стран ссылаются на американские стандарты тормозных барабанов. Заводской стандарт указывается на чертеже или в стандарте приемки. Уровень стандарта отражает его мастерство и качество. Только высокие стандарты могут производить продукцию высокого качества.

Ниже кратко представлены вышеупомянутые американские стандарты и требования к качеству некоторых хороших иностранных компаний в отношении тормозных барабанов, а также представлены следующие сведения для справки.

Механические свойства

Химический состав

Примечание:

1. Сумма C является обязательным требованием и должна быть гарантирована.
2. Другие элементы, такие как Cr, Cu, Sn, в основном используются для обеспечения механических свойств и твердости.
3. G2500a используется в грузовиках средней грузоподъемности, G3500b используется в грузовиках большой грузоподъемности, а G3500c используется в сверхтяжелых грузовиках.

микроструктура

Прочие требования

Помимо признания механических свойств, твердости и металлографии, зарубежные производители и отечественные OEM-производители часто выдвигают требования к компактности в технических условиях предоставляемых тормозных барабанов.

Если в отливках есть усадочные отверстия, усадочная пористость, поры, включения песка или другие дефекты литья, они не являются плотными. Эти дефекты можно проверить рентгенологическим или анатомическим методами. Если дефекты ниже, чем указано в следующей таблице, это может быть принято. Превышение правил рассматривается как лом. Конечно, если дефект обнаружился во время механической обработки, это, как правило, не принято.

• ASTME446-98 Внутреннее качество тормозного барабана соответствует X-проверенному уровню дефектов.
• Зона повышенной плотности, оценка получения А3, В3, С2.
• Обычно плотная зона, уровень приема - A3, B4, C3
• Примечание: A означает устьица, A3 означает, что уровень приемлемости устьиц равен 3.
• В - песок, включения В4 - приемлемый уровень включений песка - уровень 4.
• C означает усадочную пористость C3 означает приемлемый уровень усадочной пористости 3

Виды выхода из строя и причины тормозных барабанов

Выход из строя тормозного барабана во время использования в основном связан с растрескиванием и истиранием, но, судя по статистическим данным, отраженным в жалобах и претензиях клиентов, это в основном первое. То есть большинство вышедших из строя тормозных барабанов имеют нормальный или даже небольшой износ, то есть они треснули и не могут использоваться. Ниже представлены отходы, возвращенные заводом в 2014 году. Из рисунка хорошо видно, что в тормозном барабане образуются от одной до нескольких продольных трещин. Поперечные трещины чаще всего появляются на закругленных углах фланца, что обычно называется верхним перепадом.

На основании анализа отказов вышедших из строя деталей можно сделать вывод, что есть три основные причины отказа:

1. Механические свойства отливки ниже нормальных требований.
2. Внутри отливки имеются дефекты отливки, особенно усадочная пористость на скругленных углах фланца.
3. Автомобиль серьезно перегружен, часто тормозит и в процессе торможения обрызгивается водой, а механические свойства и металлография таких вышедших из строя деталей проверяются на соответствие требованиям к продукту.

Тем из нас, кто производит тормозные барабаны, следует устранить первые две причины отказа. Стабилизируйте и улучшите качество тормозного барабана. Более подробно я расскажу об этом ниже. Что касается третьей причины сбоя, мы бессильны, в основном полагаясь на государственное управление незаконным использованием перегруженных транспортных средств. С точки зрения претензий, большая его часть вызвана таким незаконным использованием. Однако обычно ответственность передается литейному предприятию. Насколько мне известно, несколько компаний, производящих тормозные барабаны, заявили, что процент требований составляет около 3%. Ежегодно выплачиваются миллионы компенсаций. Собственно, такую ​​ответственность должен нести автовладелец. Тормозные барабаны, экспортируемые из нашей страны в зарубежные страны, в целом хорошо себя чувствуют. Компенсаций и даже жалоб почти не бывает. Также хорошо отражаются тормозные барабаны легковых автомобилей и автомобилей, перевозимых по равнинной местности. Лишь некоторые горные районы, горнодобывающие районы и отдельные продукты имеют низкий срок службы, и все это вызвано серьезной внутренней перегрузкой, частым экстренным торможением и разбрызгиванием воды для охлаждения тормозного барабана во время процесса торможения. В этом случае вся кинетическая энергия преобразуется в тепловую нагрузку тормозного барабана, которая может измеряться до 800 ℃ -850 ℃. Это также можно обнаружить при макроскопическом и металлографическом исследовании трещины разрушения. Этот вид отливки макроскопически белый и яркий. Металлографически это графит + мартенсит + бейнит. Все они производятся закалкой аустенита после высокотемпературного превращения. Следовательно, тормозной барабан выходит из строя под действием изгибающего напряжения, термического напряжения и сопротивления механической тормозной силе вместо обычного растрескивания. Это может быть режим отказа в китайском стиле.

1. Процесс производства тормозного барабана.

В процессе производства тормозных барабанов основное внимание уделяется двум аспектам. Один из них - как обеспечить его механические свойства и металлографическую структуру для соответствия требованиям продукта. Но как уменьшить дефекты его литья. Особенно внутренние дефекты ключевых деталей. Что касается уменьшения дефектов отливки, то сегодня я остановлюсь на том, как уменьшить дефекты ее усадки, потому что это основной вид отходов и одна из основных причин выхода из строя.

Первый аспект заключается в основном в обеспечении лучшего металлургического качества жидкого чугуна. Второй аспект - выяснить, какие технологические средства подходят производителю.

В настоящее время материалы для тормозных барабанов отечественных грузовиков - это HT250, поэтому я остановлюсь на нескольких вопросах, на которые необходимо обратить внимание при плавке и технологическом процессе HT250, используемого в производстве тормозных барабанов.

Изначально, если бы нам требовалось только соответствие механическим свойствам HT250 и требованиям металлографической структуры, не было бы никаких трудностей. Однако HT250, используемый в тормозных барабанах, должен обеспечивать механические свойства, твердость и металлографическую структуру при высоком содержании углерода, что создает определенные трудности для некоторых мелких и даже некоторых крупных производителей. Они предположили, что если содержание углерода в продукте должно превышать 3.40% без добавления Cr, Cu, Sn и других легирующих элементов, трудно гарантировать рабочие характеристики. Но их реальность заключается в экономии затрат и, как правило, добавляют только Cr и Sn для обеспечения перлита и прочности на разрыв. Однако, если добавленное количество небольшое, прочность и твердость не будут достигнуты, а если добавленное количество будет большим, на металлографии будет чрезмерное количество цементита.

И перед дилеммой. Наконец, чтобы оценить все «за» и «против», большинство из них применяют метод снижения содержания углерода для удовлетворения требований механических свойств и твердости. Конечно, до сих пор, хотя стандарт ASTM установил строгие правила в отношении содержания C, китайские фабрики не применяли его. Даже некоторые иностранные заказчики не всегда требовали, чтобы содержание углерода было выше 3.4% или выше. Например, у нескольких моих знакомых клиентов требования к химическому составу тормозных барабанов следующие:

Однако увеличение общего содержания углерода научно обосновано и является общей тенденцией, потому что только высокое содержание углерода может гарантировать большое количество графита и иметь лучшую теплопроводность и сопротивление термической усталости. Обязательные правила, принятые в Соединенных Штатах, должны иметь научную основу. Для нас мы также должны иметь возможность производить качественные механические свойства, твердость и металлографическую структуру при условии высокого содержания углерода.

Благодаря отечественной практике производства высокопрочного чугуна с высоким содержанием углерода на протяжении многих лет следует сказать, что накоплен большой успешный опыт, и достигнут консенсус в технологии. Это заложило хорошую основу для нашего производства тормозных барабанов, и реальная ситуация также верна. Качество тормозных барабанов, выпускаемых многими крупными предприятиями, стабильно отвечало требованиям потребителей. Таким образом, эти технологии идут по пути синтетического чугуна. Принятая технология основана на добавлении большого количества стального лома, использовании повторного науглероживания для увеличения повторного науглероживания, увеличения содержания серы в расплавленном чугуне, хорошей инкубации и достаточно высокой температуры расплавленного железа. Недавно была предложена предварительная обработка расплавленного чугуна. Я уже много говорил об этом аспекте и опубликовал много статей. Я не буду повторять. Я просто хочу совместить конкретную отливку тормозного барабана и предложить вам несколько комментариев для справки.

2. По вопросу зачатия

Цель модифицирования жидкого чугуна тормозного барабана такая же, как и у других деталей из высококачественного чугуна. В основном он должен гарантировать, что цементит не появляется или общее количество феррита и карбида не превышает 5%, чтобы гарантировать хорошую форму графита. (Обычно предусмотрено, что графит A должен быть более 80%. Графит B, D, E не должен превышать 20%) для обеспечения хороших механических свойств и в то же время для улучшения обрабатываемости при производстве серого чугун, его модификация обычно составляет 0.2% -0.6%. На этом этапе я хочу напомнить всем, пожалуйста, обратите внимание на фертильность и контролируйте фертильность. Потому что в сознании большинства техников и рабочих, занимающихся литьем, большинство из них озабочено тем, как улучшить эффект прививки, как увеличить графитовую сердцевину и как использовать эффективные модификаторы. Производство серого чугуна аналогично производству высокопрочного чугуна. Он использует несколько модификаторов и максимально возможное количество модификаторов, игнорируя влияние модифицирования на усадочные свойства серого чугуна. И забудьте, что усадочные полости и пористость составили большую часть отходов тормозного барабана, и нет никакой связи между отходами усадки и аномальным выходом из строя тормозного барабана.

Все мы знаем, что помимо сломанных тормозных барабанов, производимых различными заводами, многие квалифицированные отливки на складе имеют усадочные отверстия и дефекты усадки, и большинство технических специалистов производителя останавливают меры только для устранения усадочной пористости. Уменьшите температуру разливки и улучшите конструкцию разливочной системы. Я здесь, чтобы рассказать всем. Больше внимания и контроля следует уделять процессу инкубации тормозного барабана.

Многие люди теперь осознали, что инокуляция может способствовать усадочной пористости. В диапазоне углеродного эквивалента 3.9–4.3% размер модифицированных отливок всегда больше, чем размер неплодородных отливок. Бесплодные отливки не имеют усадочной пористости, но отливки с модифицированной присадкой дают усадку без усадки. Следовательно, при производстве тормозных барабанов необходимо контролировать количество посева, чтобы оно не было слишком большим. При условии, что не появится цементит и обеспечена производительность обработки, постарайтесь добавить как можно меньше модификатора, а если его достаточно, не слишком много. Ключевым моментом является успешное проведение посева в потоке. Не делайте двух, трех или даже четырех беременностей во время процесса.

3. По поводу герметичности формы

На внутреннюю усадочную полость и пористость чугунных отливок, а также на поверхностную усадку отливок в значительной степени влияет форма. После того, как расплавленный чугун залит в изложницу, объем полости будет перемещать стенку кристаллизатора под действием статического давления и тепла расплавленного чугуна, что приведет к увеличению объема формы, и размер отливки будет увеличиваться. будет за пределами допуска, и вес увеличится. Величина деформации зависит от плотности песчаной формы, формовочного материала и рабочих параметров песка. Некоторые люди за границей проводили исследования в этой области. Они извлекают тормозной барабан из производственной линии пресс-формы, измеряют его размер и взвешивают. Результаты показали, что вес каждого образца сильно колеблется. Как показано на рисунке ниже, вес тормозного барабана составляет от 162 фунтов до 173 фунтов, а максимальная разница составляет 11 фунтов (1 фунт составляет 453 грамма). Линия формования испытательного тормозного барабана - это машина для литья под давлением. Эта разница в весе указывает на колебания качества формы. Мягкая форма, подвергшаяся удару песком, вызвала сильное вздутие песка. Для форм с хорошей компактностью набухание очень небольшое, а размер отливок точный. Выяснилось, что тормозной барабан при сильном набухании имеет внутри усадку, а качество тормозного барабана при нормальном весе нормальное. Поэтому они использовали этот простой метод проверки, чтобы оценить внутреннюю усадку тормозного барабана путем взвешивания перед транспортировкой на механическую обработку, и полагали, что усадка тормозного барабана была вызвана движением формы. Следовательно, повышение жесткости пресс-формы становится важной мерой, позволяющей избежать усадки и ослабления тормозного барабана.

Использование железных тормозных барабанов, покрытых песком, для производства тормозных барабанов, которые сейчас продвигаются в Китае, не имеет дефектов усадки из-за своих характеристик. Крупное предприятие в Шаньси, которое применяет этот процесс для производства тормозных барабанов. Были построены три полумеханизированные линии нанесения покрытия песком на железо, с более чем 430 тормозными барабанами Nissan. Уровень выхода процесса составляет 90%, а уровень квалификации продукта стабильный на уровне 98%. В настоящее время монтируется четвертая линия по нанесению песка на железо.

Завод в Наньян, провинция Хэнань, использует смоляной песок для производства сверхмощных тормозных барабанов Beiben с верхним впрыском и без стояка, стабильного качества и без усадки.

На некоторых заводах расстояние между литником и тормозным барабаном слишком мало и составляет 40 мм. Формовочный песок здесь трудно раздавить, поэтому здесь часто образуются усадочные ямы и пористость. Расстояние изменено на 60-80мм, усадочная пористость намного меньше.

Некоторые небольшие фабрики сначала ударяют по песку целиком, а затем используют стальной стержень для вставки литника, чтобы сделать всю форму еще плотнее и легко ударить, отражая, что усадка отливки не является серьезной.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.: Процесс производства тормозного барабана для грузовика

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены