Деталь конструкции оснастки для литья под давлением из алюминиевого сплава

В этой статье сначала анализируется структура и процесс литья под давлением оболочки из алюминиевого сплава, а также используется программное обеспечение UG для завершения проектирования формы для литья под давлением оболочки из алюминиевого сплава. Практика показывает, что разработанное литье под давлением является разумным, поверхность полученной отливки гладкая и чистая, а качество продукции соответствует предъявляемым требованиям.

Анализ конструкции и процесса литья под давлением деталей задней оболочки из алюминиевого сплава.

• 1.1 Конструкция для литья под давлением Из рисунка 1 видно, что литейная конструкция задней крышки сальника относительно проста, толщина стенок отливки в основном одинакова, есть два отверстия для литья, но поскольку стенка отверстия для литья немного толще, горячая пятна легко появляются. Общая толщина стенок деталей, отлитых под давлением, относительно однородна. При выборе толщины стенки следует учитывать множество факторов: структуру литья под давлением, свойства материала и разработанный процесс литья под давлением. Только тонкие стенки или стенки одинаковой толщины могут соответствовать всем требованиям. требовать.
• 1.2 Минимальная толщина стенки внешнего края отливки. Для хороших условий формования отливок требуется определенная толщина стенки внешней кромки. Соотношение между толщиной стенки s и глубиной h составляет s≥ (1/4 ～ 1/3) hmm. Если h <4.5 мм, то s ≥ 1.5 мм.
• 1.3 Материал для литья под давлением Материал для литья под давлением - это алюминиевый сплав марки YZAlSi9Cu4, предел прочности на разрыв 240 МПа, твердость по Бринеллю 85HBS, средняя степень усадки 0.6%. Выбранный сплав обеспечивает хорошие литейные свойства и особенно подходит для литья под давлением.
• 1.4 Радиус скругления отливки Для того, чтобы расплавленный металл проходил более плавно и легко выводил газ, конструкция спроектирована с использованием литых скруглений, а использование скруглений для замены острых углов конструкции также позволяет избежать трещин. Радиус закругленных углов спроектированной конструкции зависит от толщины стенок конструкции и обычно составляет от 0.5 до 1 мм.
• 1.5 Угол вытяжки следует выбирать путем всестороннего учета многих факторов: геометрии отливки (глубина, толщина стенки, полость или поверхность стержня), шероховатости, направления зерна обработки и т.д. отливки: α = 30 'на внешней поверхности и β = 1 ° на внутренней поверхности.

Расчет параметров процесса литья под давлением

2.1 Выбор машины для литья под давлением При выборе машины для литья под давлением в первую очередь необходимо определить усилие зажима. Сила зажима выполняет две функции: одна используется для уравновешивания противодавления для достижения цели блокировки поверхности разъема; второй - предотвращение разбрызгивания расплавленного металла для достижения заданной точности размеров. В разработанной отливке отсутствует сила частичного расширения, так как эта форма не имеет бокового вытягивания сердечника (отливка не имеет боковых отверстий и поднутрений). Следовательно, F lock ≥ KF main = 1.25 × 1288.352 = 1610.44 кН. Согласно приведенному выше расчету получают значение усилия зажима и вес отливки. В соответствии с этими двумя основными факторами выбирается машина для литья под давлением, и окончательная выбранная модель: горизонтальная машина для литья под давлением с холодной камерой (2500 кН) ——— тип J1125, основные параметры:

• ①Максимальный объем заливки металла ——— 3.2 кг,
• ②Толщина формы ———— 250 ~ 650 мм,
• ③ Ход подвижной опорной пластины формы ———— 400 мм,
• ④ Сила впрыска—— —143 ~ 280 кН.

2.2 Давление литья под давлением Давление литья под давлением является одним из основных параметров процесса литья под давлением. Следовательно, очень важно понять изменение давления жидкого металла во время литье под давлением процесса, и разумно контролировать давление на каждой стадии процесса литья под давлением:

• ① Получить квалифицированные отливки—— —Плотная организация, четкие очертания;
• ② Первоначальный расчет удельного давления впрыска - Расчет в соответствии с выбранной силой впрыска. Удельное давление впрыска также связано с пространством полости формы, толщиной стенок отливки, процессом расплавления металла и другими факторами. Комбинируя конкретные параметры разработанной формы и начальное значение, удельное давление впрыска этой формы для литья под давлением в конечном итоге устанавливается на 90 МПа.

2.3 Скорость литья под давлением Выбор скорости литья под давлением имеет следующие два аспекта: выбор скорости впрыска и выбор скорости заполнения. Выбор двух скоростей очень важен, что напрямую определяет внутреннее и внешнее качество и четкость контура отливки. Факторы, которые следует учитывать при выборе скорости наполнения:

• ①Размер отливки,
• ② Сложность конструкции отливки,
• ③Тип сплава, выбранного для отливки,
• ④Уровень давления впрыска.

Конкретный выбор:

• ①Отливки, которые легче заполнять - отливки с простой толщиной стенки или более высокими требованиями к внутреннему качеству, выбирайте: низкая скорость, высокое удельное давление, большие ворота;
• ② Требуется быстрое заполнение --- сложные тонкостенные или Для отливок с более высокими требованиями к качеству поверхности выберите: высокая скорость, высокое удельное давление. Всестороннее рассмотрение, в соответствии с конкретными характеристиками этой детали для литья под давлением, структура относительно проста, выберите среднюю скорость, диапазон составляет 20 ~ 90 м / с.

2.4 Время литья под давлением определяет время литья под давлением, которое состоит из трех частей необходимого времени: времени заполнения, времени выдержки и времени, в течение которого литая деталь остается в форме для литья под давлением. Несколько факторов в совокупности привели к такому результату: давление, скорость, температура, характеристики расплавленного металла, а также структура отливки (в основном, толщина и объем стенок) и структура кристаллизатора (особенно система затворов и дренажная система) и другие факторы. Время наполнения обычно составляет от 0.01 до 0.2 с. Длина определяется размером отливки и сложностью конструкции: отливка с простой структурой и большим объемом требует относительно длительного времени заполнения; отливка с более сложной структурой и меньшей толщиной стенки требует короткого времени. После практических испытаний время заполнения устанавливается на уровне около 0.2 с, что является разумным для средних и малых отливок из алюминиевого сплава, разработанных в этой статье. Функция времени выдержки давления заключается в следующем: пуансон для литья под давлением имеет достаточно времени, чтобы приложить давление к незатвердевшему металлу, так что процесс кристаллизации может осуществляться под давлением, что улучшает подачу и позволяет успешно получить плотную структуру. Факторы, влияющие на продолжительность: температура плавления выбранного сплава, диапазон температур кристаллизации и толщина стенки отливки. Отливки с высокой температурой плавления, большим диапазоном и большой толщиной стенки требуют длительного времени, 2 ~ 3 с; если установленное время слишком мало, появится усадка, но это не окажет значительного влияния, если время выдержки будет увеличено. 1 ～ 2 с - это общий диапазон времени выдержки. Средняя толщина стенок отливки в этой конструкции составляет 3 мм. Учитывая его структуру и свойства сплава, время выдержки выбрано 3 с. 2.5 Температура литья под давлением Основные параметры процесса, обеспечивающие получение качественных отливок - температура разливки расплавленного металла и рабочая температура формы. На это влияет множество факторов: структура отливки, толщина стенки, давление заполнения, скорость и типы сплавов. Необходимо всесторонне учитывать вышеуказанные параметры, чтобы обеспечить стабильность температуры литья под давлением в разумных пределах и обеспечить хорошие условия заполнения. Если температура заливки выходит за рамки разумного диапазона, качество продукта будет ухудшаться или даже не соответствовать требованиям:

① Чрезмерная температура разливки - вызовет чрезмерную усадку во время охлаждения, продукт склонен к трещинам, крупному зерну и плохой механике, и даже вызывает прилипание формы, сокращая срок службы формы;

② Слишком низкая температура заливки вызывает дефекты, в том числе холодный барьер, структуру поверхности и недостаточную заливку. Для получения качественных отливок, помимо температуры заливки, давления, температуры формы для литья под давлением, скорости заполнения и сплава, выбранного для отливок, также следует учитывать одновременно. Детали для литья под давлением изготовлены из алюминиево-кремниевого сплава. В соответствии с его текучестью и характеристиками формы в качестве температуры литья под давлением выбрано 620 ℃.

Конструкция конструкции литья под давлением литья под давлением задней оболочки

3.1 Определение поверхности разделения Деталь имеет простую конструкцию. По принципу выбора поверхности разъема следует выбирать наибольшее сечение выступа, как показано на рисунке 2.

3.2 Конструкция системы ворот Система ворот состоит из четырех частей:

• ① прямой бегун
• ② горизонтальный бегун
• ③ внутренние ворота,
• ④ отверстие для холодной пули.

Конкретный дизайн:

• ①Интегральная напорная камера - способ соединения напорной камеры и литниковой втулки;
• ②Форма поперечного сечения бегуна - плоская трапеция;
• ③Внутренние ворота - боковые кольцевые ворота;
• ④Боковая заливка - Горловина расположена на разъемной поверхности отливки;
• ⑤ Одна форма с четырьмя полостями, на Рисунке 3 показана конкретная структура.

3.3 Конструкция сливного бака и выхлопной системы Конструктивное проектирование переливаного бака выполнено, и форма поперечного сечения, выбранная путем всестороннего учета различных факторов, является трапециевидной (рис. 4). Разумная структура выполняет следующие функции:

• ①Улучшить тепловой баланс формы - отрегулировать температуру повсюду в форме, уменьшить следы текучести, препятствия холоду и недостаточную заливку отливок, передать усадочные полости, усадочную пористость и захват вихрей;
• ② нагнетание Газ в полости быстро откачивается через вытяжную канавку;
• ③ Хранение холодной грязной металлической жидкости - смеси остатков краски и газа.

3.4 Конструкция выталкивающей системы В процессе литья под давлением после завершения полного цикла формования матрицу необходимо открыть, чтобы принять отлитую под давлением деталь, и обернутая отлитая под давлением деталь будет обнаружена на боковой стороне дырокол, который нужно удалить. Для выполнения этой задачи требуется еще один тип верхней части механизма. Система выталкивателя занимает важное место в конструкции пресс-формы. Эжекторная система состоит из трех основных частей:

• ① выбросить,
• ② сбросить
• ③ руководство. В этом наборе форм используются два механизма выталкивания эжектора, которые используются для литья и выталкивания литников. Диаметр выталкивающих штифтов составляет 6 мм и 8 мм соответственно.

Конструктивные предельные устройства в системе:

• ① блок ограничения,
• ② рычаг сброса для повышения точности сброса механизма и предотвращения превышения предела хода во время движения компонентов механизма.

3.5 Расчет размеров формованной детали

3.5.1 Размер полости и сердечника:

3.5.2 Рассчитайте межцентровое расстояние и размер позиции: где: L - межцентровое расстояние формирующей детали и средний размер позиции (мм); L-средний размер центра литья под давлением, расстояние и положение (мм).

3.6 В конструкции системы охлаждения выбран эффективный и простой в управлении метод охлаждения формы - водяное охлаждение для получения высококачественных отливок и длительного срока службы формы. Охлаждающий эффект водяного охлаждения зависит от компоновки охлаждающего канала, расположенного в полости:

• ①Самая высокая температура,
• ②Жар более концентрированный,
• ③Под формой
• ④ Сторона, противоположная оператору. Для повышения удобства установки шланга подачи воды требуется унифицировать геометрические размеры наружного диаметра водяного канала. Его конструктивное устройство показано на рисунке 5.

3.7 Общий сборочный чертеж формы для литья под давлением Сделайте общий сборочный чертеж формы для литья под давлением задней крышки корпуса (Рисунок 6). Форма для литья под давлением состоит из двух частей: неподвижной формы и подвижной формы. Неподвижная форма является неподвижной и располагается на неподвижной плите формы. Подвижная форма перемещается вместе с ведомой пластиной и расположена на неподвижной пластине ведомой формы. Форма закрывается и открывается перемещением подвижной формы относительно подвижной формы.

① Зажим пресс-формы: оба закрываются, образуя полость, и полость заполняется расплавленным металлом под высоким давлением с использованием литниковой системы; ② открытие пресс-формы: эти две части разделяются после поддержания давления, и механизм выталкивания выполняет задачу выталкивания продуктов из полости.

В этой статье используется программное обеспечение UG для моделирования деталей задней обложки и завершается анализ процесса, параметры процесса литья под давлением и конструкция пресс-формы для деталей задней обложки. Полость ограничена следующими факторами: производство, процесс и эффективность производства и т. Д., Всесторонне учитывая вышеупомянутые факторы, она определяется как более разумная схема с одной формой и четырьмя полостями. Практическое производство показывает, что выбрано удельное давление литья под давлением 90 МПа, скорость литья под давлением выбирается в диапазоне 20-90 м / с, время литья 0.2 с, время выдержки 3 с и литье под давлением температура 620 ℃, в результате задняя крышка оболочки душная. Она имеет гладкую поверхность и соответствует требованиям качества продукции.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.: Деталь конструкции оснастки для литья под давлением из алюминиевого сплава

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены