Метод подачи проволоки Процесс обработки ковкого чугуна

В процессе реального производства для производства высокопрочного чугуна используются метод штамповки и метод подачи, а также анализируются характеристики этих двух процессов. В результате сравнения, комплексные характеристики отливок, полученных методом подачи, более стабильны, чем у отливок методом штамповки; и процесс кормления сфероидизирован. Чтобы поделиться некоторыми впечатлениями от этого.

1. Обзор

Как мы все знаем, ось является важной несущей частью транспортного средства и напрямую связана с безопасностью транспортного средства. Картер моста является одним из ключевых компонентов оси. Характеристики материала корпуса моста напрямую определяют грузоподъемность автомобиля. В настоящее время картеры оси в промышленности тяжелых грузовиков обычно делятся на две категории: штампованные и сварные картеры оси и литые картеры оси, а литые картеры оси можно разделить на картеры оси из литой стали и корпуса оси из чугуна.

Литой картер моста всегда занимал основное положение по сравнению с картером моста тяжелых грузовиков из-за его высокой несущей способности и низкой стоимости производства. Из-за суровых условий эксплуатации картера моста и длительной работы в условиях динамической нагрузки это требует высоких требований к свойствам материала картера моста. Обеспечивая прочность, он также должен получить более высокую пластичность и прочность, чтобы адаптироваться к картеру моста. Характеристики работы.

Мы знаем, что для чугуна с шаровидным графитом процесс сфероидизации является ключевым звеном в производстве чугуна с шаровидным графитом, а качество обработки с шаровидным графитом напрямую влияет на качество чугуна с шаровидным графитом. Вначале процесс сфероидизации, который мы использовали, представлял собой процесс сфероидизации методом торможения. Хотя этот метод прост и удобен в использовании, он имеет много недостатков, таких как: низкий выход сплава; сильное задымление и плохая рабочая среда; реакция Количество шлака, произведенного в то время, велико; на лечебный эффект легко влияют внешние факторы, что приводит к колебаниям качества отливок и часто неквалифицированной сфероидизации. Эти колебания качества повлияют на характеристики картера моста и даже повлияют на безопасность автомобиля.

Процесс сфероидизационной обработки методом подачи проволоки применялся для производства чугуна. Это началось в 1980-х годах за рубежом. Хотя в отечественном производстве чугуна с шаровидным графитом эта технология начала применяться поздно, эта технология стала популярной и быстро использовалась в стране, и она полезна для улучшения производства графита с шаровидным графитом. Эффект стабильности качества чугуна очевиден.

2. Процесс сфероидизации подачи проволоки.

Основной принцип процесса сфероидизации с подачей нити состоит в том, чтобы обернуть определенную композицию порошкообразного сфероидизирующего агента и модификатора через стальную оболочку и направить ее в пакет для обработки сфероидизацией с определенной скоростью через оборудование так, чтобы пакет взорвется. Для достижения цели лечения сфероидизационной инокуляцией.

В настоящее время мы применяем процесс сфероидизации с подачей проволоки: отрегулируйте химический состав в соответствии с требованиями процесса, нагрейте до 1510-1520 ℃ и дайте постоять, температура выпуска составляет 1480 ～ 1500 ℃, выход чугуна составляет 2 тонны, и температура обработки сфероидизацией 1420 ～ 1450 ℃. Температура заливки 1370 ～ 1380 ℃. Норма посева с потоком 0.1%.

Длина линии сфероидизации составляет 39-46 м и регулируется в зависимости от содержания серы в исходном расплавленном чугуне. Чем выше содержание серы, тем длиннее должна быть добавлена ​​линия сфероидизации, и наоборот. Длина посевной линии - 32 метра.

3. Процесс сфероидизации подачи проволоки улучшает качество отливок.

После более чем года производства качество наших картеров оси значительно улучшилось по сравнению с предыдущими версиями. В частности, были значительно улучшены стабильность состава, металлография и механические свойства.

Сравнение металлографической структуры. Выберите такое же положение отливки для полировки и наблюдайте за металлографической структурой. Сделанный металлографический снимок показан на рисунке 2. По сравнению с методом штамповки графитовые шары отливки, полученной методом подачи, больше и тоньше, а округлость лучше.

4. Преимущества процесса сфероидизации подающей нити.

Согласно нашему фактическому сравнению производства, процесс сфероидизации с подачей резьбы имеет много преимуществ по сравнению с процессом сфероидизации методом штамповки.

• Улучшение производственной среды на месте. Когда агент сфероидизации вступает в реакцию с расплавленным чугуном, образуется большое количество дыма и сильный свет, что ухудшает рабочую среду на объекте; когда для сфероидизации используется метод подачи проволоки, на станции обработки имеется крышка, закрывающая мешок для сфероидизации, и крышка соединена с системой удаления пыли на станции обработки, так что дым вместо этого обрабатывается системой удаления пыли. быть выпущенным прямо в мастерскую.
• Уменьшается количество добавляемого сплава и снижаются производственные затраты. После расчета обработка 1 т жидкого чугуна может сэкономить около 78 юаней на стоимости сырья, чем импульсный метод. Согласно годовой производственной мощности нашего завода в 10,000 780,000 тонн осей из ковкого чугуна, ежегодная экономия составляет XNUMX XNUMX юаней, а выгода значительна.
• Осуществите автоматизацию работы и снизьте трудоемкость рабочих. При выполнении процесса сфероидизации предварительная подготовка рабочих является обременительной, включая взвешивание сфероидизирующего агента и модификатора, добавление сфероидизирующего агента и модификатора в пакет, а также операции по утрамбовыванию и укрыванию; добавляемое количество линий сфероидизации и посева для метода подачи нити автоматически добавляется через шкаф управления, что сокращает объем работы.
• Качество сфероидизации стабильное, а эффект сфероидизации лучше. Согласно статистическим данным, с момента использования процесса сфероидизации с подачей потока в 2013 году скорость прохождения сфероидизации составляет более 99.5%, в то время как скорость прохождения процесса сфероидизации составляет всего 95%.

5. Как правильно выбрать параметры процесса сфероидизации подающей нити.

В реальном производстве, чтобы правильно выбрать параметры процесса подачи проволоки, требуется определенное количество тестов для проверки. Мы претерпели множество корректировок процесса от начала организации испытаний до формального массового производства. Ниже мы поделимся нашим опытом с коллегами.

Для правильного выбора параметров процесса сфероидизации подающей нити необходимо обратить внимание на следующие аспекты:

• (1) Выбор порошковой проволоки В некоторых зарубежных странах не рекомендуется использовать порошковую проволоку с высоким содержанием магния. Слишком высокое содержание Mg, интенсивная реакция сфероидизации, Mg сильно сгорает и количество шлака велико. Как правило, рекомендуется выбирать содержание Mg около 30% и использовать инокуляционную нить, содержащую Ba, которая может эффективно предотвратить снижение инокуляции. Основными параметрами порошковой проволоки, используемой нашей компанией, являются: толщина внешней стальной оболочки 0.4 мм, диаметр сердечника 13 мм. Перед использованием убедитесь, что порошковая проволока имеет округлую форму и не имеет трещин, утечек порошка и т. Д. В реальном производстве необходимо регулировать ее в соответствии с температурой обработки и высотой расплавленного чугуна. Как правило, чем выше температура обработки, тем выше высота расплавленного чугуна и тем выше скорость подачи проволоки. Кроме того. В некоторых материалах также представлен удобный и осуществимый метод измерения оптимальной скорости подачи проволоки: сначала измерить высоту расплавленного чугуна в технологическом мешке, а затем вручную подать проволочную машину так, чтобы сердечник проволоки касался поверхности жидкости, а затем очистите счетчик, ручной подающий механизм выполняет подачу проволоки. Когда вы услышите ответный звук «штанга», немедленно проверьте длину подачи. Если эта длина в основном равна высоте расплавленного чугуна, скорость должна быть соответствующей. После проверки мы выбрали скорость подачи 30 м / мин.
• Выбор величины подачи нити. Подходящая величина подачи нити предназначена для подачи нити с наименьшим сердцевиной в соответствии с предпосылкой обеспечения эффекта сфероидизации. Количество подачи проволоки следует определять в зависимости от обрабатываемого объема жидкого чугуна, температуры обработки и содержания серы в жидком чугуне. В соответствии с нашими исходными требованиями к содержанию серы в расплавленном железе и технологическим требованиям продукта, в сочетании с экспериментальной проверкой, при условии обеспечения остаточного содержания магния, длина линии сфероидизации составляет 39-46 м, а длина линии модифицирования - 32 м.
• Выбор температуры обработки Температура обработки должна быть снижена как можно больше при условии обеспечения температуры разливки. Чем ниже температура обработки, тем выше скорость поглощения магния и меньше расход порошковой проволоки. Согласно фактическим производственным испытаниям, время от начала обработки сфероидизацией до начала разливки составляет от 4 до 5 минут, в течение которых падение температуры составляет от 40 до 50 ° C, а время реакции сфероидизации составляет от 80 до 90 секунд. Поскольку процесс сфероидизации необходимо перевернуть, мы устанавливаем температуру обработки на уровне 1410 1450 ℃, верхний предел берется, когда температура в помещении ниже 5 ℃, а нижний предел - когда температура в помещении выше 25 ℃.
• Подбор остаточного содержания магния в чугуне после обработки. Остаточное содержание магния должно быть отложено на определенное количество магния в соответствии с характеристиками самой отливки. Сначала мы контролировали остаточное содержание магния на уровне от 0.03% до 0.06%, но после фактической проверки производства более целесообразно контролировать остаточное содержание магния на уровне от 0.05% до 0.06%, потому что мы обнаружили, что, когда остаточный магний меньше 0.04%, его графит. Чуть хуже округлость мяча. Когда оно выше 0.07%, склонен к появлению цементит, и тенденция к усадке расплавленного чугуна становится больше.
• Решение проблемы заедания проволоки во время использования Застревание проволоки происходит в процессе транспортировки порошковой проволоки, что приводит к списанию всей пачки расплавленного железа. С этой целью мы предприняли следующие меры: первая заключается в установке стального кольца над барабаном с порошковой проволокой, как показано на Рисунке 5, что может уменьшить изгиб сердечника проволоки и обеспечить ее плавное попадание в направляющий механизм; второй - соединение двух катушек. При сварке после сварки отполируйте более крупные неровности, чтобы проволока не застряла в процессе транспортировки; в-третьих, избегайте изгибов диаметром менее 1 м в конвейерном трубопроводе или на пути прохождения порошковой проволоки, чтобы предотвратить транспортировку порошковой проволоки. Утечка порошка или заедание во время процесса.

Заключение 6

• Процесс сфероидизации методом подачи проволоки имеет низкое количество добавляемого сплава, высокую степень абсорбции магния и может эффективно уменьшить дымность и сильное световое загрязнение в цехе, создавая хорошие экономические и экологические преимущества для литейных предприятий.
• Процесс сфероидизации методом подачи резьбы может эффективно снизить частоту отказов сфероидизации, улучшить качество чугуна с шаровидным графитом, улучшить его комплексные механические свойства и повысить рыночную конкурентоспособность предприятия.
• Каждый литейный завод должен выбрать подходящие параметры процесса сфероидизации проволоки в соответствии с собственными производственными условиями и требованиями к производственному процессу в сочетании с производственным опытом коллег.

Процесс сфероидизации линии подачи может значительно улучшить стабильность качества чугуна с шаровидным графитом, снизить производственные затраты, улучшить производственную среду и снизить трудоемкость рабочих. Это недавняя тенденция развития процесса сфероидизации.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.: FМетод подачи проволоки Процесс обработки ковкого чугуна

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены