Процесс литья чугунных деталей рулетки

Благодаря исследованиям процесса литья и материала прокатного листа среднего и тяжелого пластинчатого охлаждающего слоя изучается новый метод изготовления отливок из рулеточного железа с несколькими пакетами песчаных стержней из металлической смолы. Этот метод отличается простотой процесса, высокой производительностью, высокими комплексными характеристиками литья и хорошим качеством поверхности.

Текущее состояние процесса литья чугунных деталей рулетки 

Чугунные детали рулетки относятся к типу отливок, диаметр которых намного превышает высоту. Обычно требования к обработке отверстия промежуточного вала относительно высоки, ступица и обод более толстые, а стенка у спицы тонкая, что легко вызывает неравномерную температуру и большую разницу температур. Ступица и обод - две горячие точки. Если процесс литья нецелесообразен, отливка склонна к образованию усадочной полости, усадочной пористости и трещин. В настоящее время большинство отечественных производителей производят отливки рулеток с использованием обычного формования из глиняного песка, монолитного литья, инжекции с тангенциальным затвором и методов подачи или литья стояка, используемых в сочетании с охлажденным чугуном в ступице. Этот метод занимает много места, производительность процесса, выход продукции и эффективность производства низкие, а качество поверхности отливки оставляет желать лучшего.

После того, как мы получили задание на изготовление рулеточных валков для отливок из чугуна-охлаждающей станины (более 5700 штук), первой задачей, которую нужно было решить, является исследование процесса литья. Процесс должен быть простым, чтобы могли работать рабочие, не знакомые с литьем. Требуется уменьшить площадь формования и разливки, а также обеспечить потребности производства в существующих производственных условиях. Изучая процесс литья, мы снова столкнулись с материальными проблемами. Изготовленный прокатный лист был очень хрупким и вообще не мог использоваться в производстве. Благодаря исследованиям процесса литья и материала отливки, был исследован новый тип процесса литья для деталей из чугуна с рулеткой, и были произведены соответствующие ролики.

Основное содержание исследования и ключевые технологии

1. исследование материалов

Роликовая плита - один из ключевых компонентов оборудования охлаждающего слоя. Он требует хорошего качества поверхности и высокой термостойкости. Термостойкость чугуна зависит в основном от его стойкости к высокотемпературному окислению (то есть от того, имеет ли оксидная пленка, образовавшаяся на поверхности чугуна, Защитный эффект), и от роста чугуна (то есть от необратимого расширения размера чугунных деталей, работающих при высоких температурах). Эти два свойства тесно связаны с химическим составом чугуна. Прочность и ударопрочность чугунных отливок в основном зависят от количества легирующих элементов, поэтому изучение материала отливок становится очень важным вопросом. По этой причине мы провели исследования материала и сделали разумный выбор химического состава, который не только улучшает термостойкость отливки, но и обеспечивает механические свойства отливки. Исходным конструкционным материалом ролика является RQTSi5, а его химический состав (%): wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4 ~ 5%, wMn = 5.5% ~ 0.50%, wP = 0.77% ~ 0.06%, wS 0.09% ～ 0.062%, wCr ＝ 0.089% ～ 0.38%. Его механические свойства следующие: прочность на разрыв 0.49-140 МПа, твердость 220-160 HBW. Максимальная рабочая температура составляет 270 ～ 750 ℃. Из-за высокого содержания кремния в этом материале температура хрупкого перехода чугуна повышается. Поэтому отливка очень хрупкая и не подходит для производства хрупких деталей с неравномерной толщиной стенок. Роликовая плита относится к отливке данной конструкции. В итоге производство только началось. В то время большое количество отходов было вызвано материальными проблемами. Кроме того, из-за того, что материал RQTSi900 является хрупким, а его текучесть низкая, большинство отечественных производителей больше не используют этот материал для изготовления роликов. Ввиду вышеизложенной ситуации, чтобы избежать списания рулонных листов партиями и обеспечить плавный запуск проекта по производству средних и тяжелых листов, пробное производство нового материала для производства рулонных листов стало главным приоритетом. В результате множества экспериментов и демонстраций мы решили использовать новый материал, который мы разработали. Его химический состав: wC = 5% 3.05%, wSi = 3.51% ～ 2.9%, wMn = 3.5% ～ 0.24%, wP 0.56% ～ 0.05%, wS = 0.09% ～ 0.010%, wMo = 0.030% ～ 0.29%. Его механические свойства следующие: предел прочности при растяжении 0.6 ～ 580 МПа, относительное удлинение 695% 8%, твердость 18 210 HBW. Максимальная рабочая температура составляет 280 ～ 750 ℃. Благодаря хорошим свойствам разработанных материалов и высокой текучести, он был признан пользователями.

После того, как материал был определен, были рассмотрены ингредиенты материала, процесс сфероидизации, модификатор и процесс внесения, контроль качества перед печью и т. Д., И это удалось. Механические свойства ролика достигли лучших в истории чугунного цеха. Уровень.

2. Решение ключевых проблем в процессе плавки

Чтобы получить высококачественный чугун после определения химического состава, необходим разумный процесс плавки. Для отливок из жаропрочного высокопрочного чугуна обработка сфероидизацией особенно важна (то есть выбор модификатора и процесса сфероидизации). Механические свойства отливок также хороши при обработке сфероидизацией. Мы выбрали подходящий модифицирующий агент путем исследований и разработали разумный процесс сфероидизации, так что расплавленный чугун может быть хорошо сфероидизирован, что не только улучшает прочность отливки, но также увеличивает ее удлинение и дает очень хороший эффект.

• Выбор сфероидизатора Качество сфероидизатора напрямую влияет на эффект сфероидизации и влияет на качество жидкого чугуна и отливок. В результате многих экспериментов и демонстраций мы наконец определили, что в качестве сфероидизатора используется легкий редкоземельный элемент ReMg5-8, в модификаторе - 75SiFe и уникальный модификатор длительного действия, который может значительно улучшить прочность и удлинение чугуна.
• Сфероидизация Для получения высококачественных отливок также очень важен выбор модификаторов и процессов сфероидизации. Решив ключевые проблемы, мы выбрали подходящий модификатор и разработали разумный процесс сфероидизации, который не только увеличил прочность отливки, но и увеличил ее удлинение, и эффект был очень хорошим.

В процессе сфероидизации используется плотный мешок, который необходимо тщательно высушить. Необходимо предварительно нагреть различные сплавы. Сплавы, добавляемые в мешок для дамбы снизу вверх: легкие редкоземельные сплавы 1.8% → модификатор 0.8% → металлическая пластина покрытия или железный порошок (в зависимости от температуры расплавленного железа) → поверхность щелочи 0.5%. Выпускается 2/3 железа, и после завершения реакции железо снова выпускается до необходимого количества, и вместе с потоком добавляют 0.6% ферромолибдена, 0.6% модификатора и удаляют шлак.

3. Решение основных проблем в процессе литья

Чтобы создать качественный проект, наша компания выдвинула требования выше национального стандарта к качеству поверхности, допускам на размеры и обрабатываемому объему роликов. Однако у катков большие партии и жесткие графики. Чтобы уловить график, мастерской пришлось использовать некоторые техники литья. Незнакомые временные рабочие производят рулонные диски, что предъявляет чрезвычайно высокие требования к процессу изготовления рулонных дисков. Мы провели исследование процесса литья.

• Исследование процесса моделирования По структуре детали видно, что ступица толще, а спицы тоньше. В настоящее время большинство отечественных производителей изготавливают отливки с такой конструкцией на основе обыкновенного монолитного литья из песка с стояками на ступице и тангенциальными затворами. При этом процессе производительность процесса, количество готовой продукции низкие, а эффективность производства также низкая. Если для отливки отдельных деталей используется обычная песчаная форма, производство 5,700 валков должно быть завершено в течение требуемого времени, 144 валка необходимо производить каждый день, 288 ящиков с песком, 16 металлических форм и достаточная площадь формования и разливки. Требуется, и Комплекс мастерства, неспособный работать для рабочих, незнакомых с литьем, и не может удовлетворить производственные требования. С этой целью мы выбрали процесс штабелирования песчаного сердечника из металлической смолы путем сравнения, то есть, для изготовления сердечника используется полимерный песок для металлического стержневого ящика, а затем песчаный стержень сбрасывается вместе и надевается на коробчатое кольцо для заливки. Всего 8 комплектов металлических стержневых ящиков необходимо для удовлетворения производственных потребностей с помощью этого процесса. Каждый литник заливается по 3 стопки, в каждую стопку - по 8 штук, а нижняя пластина - по 48 штук одновременно. Благодаря использованию общей литниковой системы скорость разливки высока, а качество поверхности отливок для формовки из смолы и песка хорошее.
• Разработка и производство инструментов После того, как процесс определен, мы спроектировали и изготовили необходимые инструменты.
• Дозирование, смешивание и производство стержневого песка. Процесс подготовки кернового песка является ключом к процессу штабелирования кернового слоя смоляного песка. В начале производства из-за неправильного соотношения смолы и отвердителя песчаный стержень было трудно удалить из металлической формы, а качество поверхности песчаного стержня было очень плохим. В результате пробного производства этого соотношения было определено соотношение смолы, отвердителя и необработанного песка, и были получены соответствующие песчаные стержни. Соотношение: 0.45 ～ 0.224 мм (40/70 меш), очищающий песок 100%, смола 1.8% -2% вес неочищенного песка и отвердитель составляет 30% ～ -50% от смолы. Смешивание: для смешивания смолы с песком используется смеситель для песка S2512C. Добавьте взвешенный сырой песок в смеситель для песка, а затем добавьте отвердитель, начните перемешивание в течение 8-10 минут, затем добавьте смолу, перемешайте и измельчите в течение 8-10 минут, а затем выведите песок. внутреннюю поверхность стержневого ящика очистите перед производством, нанесите разделительный состав, равномерно растолкните песок при изготовлении стержня и убедитесь, что размер правильный, при ремонте стержня. Подготовленные стержни нумеруются по порядку, используется графит на спиртовой основе. Дважды смажьте краску кистью. После того, как краска загорится, используйте сухую ткань, чтобы гладко отполировать поверхность песчаного стержня.
• Выбор системы заливки Размер системы заливки напрямую влияет на качество отливок. Если площадь заливочной системы слишком мала, легко образуются такие дефекты, как недостаточная заливка и холодные барьеры. Если она будет слишком большой, ее сложно очистить от отливок. Отливка изготовлена ​​из высокопрочного чугуна. Когда мы только начали производство, мы установили 4 внутренних направляющих на головке вала. В результате роликовый диск часто брался в утиль из-за очистки ворот. Позже мы путем экспериментов выбрали разумную литниковую систему, основываясь на форме и весе отливок, и произвели качественные отливки. Мы в полной мере пользуемся его характеристиками расширения графитизации и самоподачи и применяем метод литья без стояка. Только две плоские заслонки 80 мм × 40 мм открываются в головке каждого ролика. Эта система разливки не только экономит расплавленный чугун, но и сокращает трудозатраты на очистку разливочного стояка, а также обеспечивает хорошее качество поверхности отливки.
• Определение количества штабелирующих роликов. При использовании технологии штабелирования разливки количество разливаемых отливок напрямую влияет на качество отливок. Слишком много отливок подвержены усадке из-за плохой подачи. Слишком мало отливок, слишком низкая производительность труда и выход процесса. Чтобы гарантировать качество, когда исследовательская группа начала пробное производство, было залито только 6 штук в стопку. Благодаря непрерывному накоплению производственного опыта, согласно нашим тщательным подсчетам, сейчас мы разливаем 8 штук на стопку и один литник на 3 стопки. В результате не только гарантируется качество отливок, но и повышается производительность труда.
• Выбор температуры заливки. Отливки с высокой температурой заливки склонны к дефектам, таким как пористость и усадка, в то время как температура заливки слишком низкая, чтобы вызвать такие дефекты, как недостаточная заливка и железная стружка на поверхности. Мы установили разумную температуру заливки 1280 ～ 1300 путем экспериментов. ℃, производить качественные отливки.
• Контроль времени бокса. Отливки легко деформировать, если боксировать слишком рано, и это повлияет на последующую заливку. В зависимости от размера и количества отливок мы оговорили время забастовки 6 часов.

Проверка качества

Чтобы гарантировать качество производимых валков, мы установили строгую систему контроля: к каждому валку должен быть прикреплен испытательный блок для испытаний отливки, а механические свойства, металлографическая структура и химический состав испытательного блока проверяются на 100%. . Неквалифицированные не покинут завод.

Эффект производства

• Роликовый диск, разработанный в результате процесса многогруппового штабелирования с сердечником из металлической смолы, имеет высокую прочность и хорошее качество поверхности. Его различные свойства намного превосходят оригинальный дизайнерский материал и удовлетворяют потребности пользователей.
• После внедрения этого процесса соотношение песка к железу составляет всего 1.5: 1, что намного ниже, чем уровень передовых отечественных технологий (3 ～ 4.5): 1, что позволяет сэкономить много смоляного песка.
• Процесс прост в эксплуатации, а качество гарантировано. Чугунный цех также производил качественные ролики с привлечением большого количества неквалифицированных операторов.
• Производительность увеличена более чем в два раза, что не только экономит человеко-часы, но и значительно сокращает затраты на песочницу.
• Поскольку в нескольких наборах из нескольких валков используется общая система разливки и не требуются стояки, коэффициент текучести отливки достигает 95%, что намного выше, чем 70% -ный коэффициент текучести при обычных методах обработки. Из-за небольшой площади поперечного сечения литниковой системы ее можно очистить только легкими ударами молотка, что значительно сокращает трудозатраты на резку отливок и заливку стояков.

С тех пор, как прокатный лист, произведенный нашей компанией, был запущен в производство на заводе среднего и тяжелого листового проката, он работал хорошо, работал бесперебойно и нормально, не было царапин на холодном слое, неровностей на стальном листе или отклонения толщины листа. стальной лист из-за качества рулонного листа. Эффективность гарантирует нормальную работу производства нашей фабрики и создает хорошие экономические выгоды.

Заключение

Благодаря исследованиям материала и процесса литья роликовой плиты мы выполнили задачу по литью роликовой плиты вовремя, по качеству и количеству, заложив основу для плавного начала проекта нашей компании по производству средних и тяжелых листов. Благодаря высокой эффективности этого процесса и хорошему качеству поверхности отливок, на основе завершения производства наших валков с охлаждающим слоем мы выполнили более 20,000 XNUMX задач по производству валков от Lingang, Xianggang и других производителей. Перспективы продвижения и применения широки и экономичны. Преимущества очень значительны.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.:Процесс литья чугунных деталей рулетки 

Minghe Casting Company специализируется на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены