Процесс термической обработки чугуна

Помимо правильного выбора превосходных ингредиентов при производстве чугуна для получения заданной структуры, термообработка также является важным способом дальнейшей корректировки и улучшения структуры матрицы для улучшения характеристик чугуна. Термическая обработка чугуна и горячая заливка стали имеют сходства и различия. Термическая обработка чугуна обычно не может улучшить морфологию и распределение графита в исходной структуре.

Для серого чугуна эффект концентрации напряжений, вызванный чешуйчатым графитом, является доминирующим элементом в характеристиках чугуна. Следовательно, упрочняющий эффект термообработки на серый чугун гораздо менее значительный, чем у стали и высокопрочного чугуна. Таким образом, процесс термообработки чугуна Youkou заключается в основном в отжиге и нормализации. В случае высокопрочного чугуна, поскольку графит имеет сферическую форму, эффект расщепления на матрицу значительно снижается, и матричная структура может полностью проявляться посредством термической обработки, которая может значительно улучшить сферические механические свойства.

Таким образом, ковкий чугун похож на сталь, и процессы его термообработки включают отжиг, нормализацию, закалку и отпуск, многотемпературную закалку, закалку с индукционным нагревом и химическую термическую обработку поверхности.

Процесс термообработки чугуна

1. Отжиг для снятия напряжений.

Из-за неравномерной толщины стенок отливки во время нагрева, охлаждения и фазового перехода будут возникать силы воздействия и структурные напряжения. Кроме того, крупные детали после обработки подвержены остаточным напряжениям, и все эти внутренние напряжения должны быть устранены. Обычная температура нагрева для отжига для снятия напряжения составляет 500 ～ 550 ℃, время выдержки составляет 2 ～ 8 ч, а затем следует охлаждение в печи (серый чугун) или воздушное охлаждение (высокопрочный чугун). С помощью этого процесса можно устранить 90-95% внутренних напряжений отливки, но структура чугуна не изменится. Если температура превышает 550 ℃ или время выдержки слишком велико, это вызовет графитизацию и снизит прочность и твердость отливки.

2. Устранение высокотемпературного графитизационного отжига белой горловины отливки.

Когда отливка охлаждается, поверхностный слой и шлиф часто имеют белые выступы. Белая структура рта твердая и хрупкая, плохо обрабатывается и легко снимается. Следовательно, необходимо использовать метод отжига (или нормализации), чтобы устранить белую структуру рта. Процесс отжига: нагрев до 550-950 ° C в течение 2-5 часов, затем охлаждение в печи до 500-550 ° C и затем охлаждение на воздухе. Во время периода выдержки при высокой температуре цементит с высоким содержанием цементита и эвтектический цементит разлагаются на графит и A, а вторичный цементит и эвтектоидный цементит также разлагаются во время последующего процесса охлаждения, и происходит процесс графитизации. Из-за разложения цементита твердость снижается, что улучшает обрабатываемость.

3. Нормализация ковкого чугуна.

Целью нормализации ковкого чугуна является получение структуры перлитной матрицы, а также измельчение кристаллических зерен и однородной структуры для улучшения механических свойств отливок. Иногда нормализация также является подготовкой к поверхностной закалке высокопрочного чугуна. Нормализация делится на нормализацию высокой температуры и нормализацию низкой температуры. Температура высокотемпературной нормализации обычно не превышает 950-980 ℃, а низкотемпературная нормализация обычно нагревается до обычного диапазона температур изгиба 820-860 ℃. После нормализации с этим должны справиться четыре человека, чтобы устранить внутренний стресс, возникший во время нормализации.

4. Закалка и отпуск высокопрочного чугуна.

Чтобы улучшить механические свойства высокопрочного чугуна, отливки обычно нагревают на 30-50 ° C выше Afc1 (Afc1 представляет собой конечную температуру пласта A во время нагрева), а затем закаливают в масло после сохранения тепла для получения мартенситной структуры. Чтобы надлежащим образом снизить остаточное напряжение после закалки, отпуск обычно следует проводить после закалки. Структура низкотемпературного отпуска представляет собой отпущенный мартенсит с остаточным бейнитом и шаровидным графитом. Эта конструкция обладает хорошей износостойкостью и используется для деталей, требующих высокой износостойкости и высокой прочности. Температура отпуска средней температуры составляет 350-500 ℃. Структура после отпуска представляет собой отпущенный троостит плюс сферический графит, который подходит для толстых деталей, требующих хорошей износостойкости, стабильности и эластичности. Высокая температура Температура отпуска составляет 500-60D ℃, структура после отпуска - закалка Сокслета, сделанная из сфероидального графита, который имеет хорошее сочетание ударной вязкости и прочности, поэтому он широко используется в производстве.

5. Многотемпературная закалка высокопрочного чугуна.

Ковкий чугун может получить высокую прочность после закалки, обладая при этом хорошей пластичностью и ударной вязкостью. При выборе температуры нагрева для многотемпературной закалки в основном учитывается, что исходная структура полностью А-образна, без остаточного F, и в то же время предотвращается рост кристаллических зерен А. Температура нагрева обычно на 30-50 ° C выше Afc1, а температура изотермической обработки составляет 0-350 ° C, чтобы гарантировать получение структуры нижнего бейнита с комплексными механическими свойствами. Редкоземельный магниево-алюминиевый ковкий чугун после изотермической закалки σв = 1200 1400 МПа, αk = 3 ～ 3.6 Дж / см2, HRC = 47 ～ 51. Но следует отметить, что процесс закалки должен быть добавлен после закалки.

6. Поверхностное упрочнение

Для повышения твердости поверхности, износостойкости и усталостной прочности некоторых отливок может использоваться закалка поверхности. Отливки из серого чугуна и высокопрочного чугуна могут подвергаться поверхностной закалке. Обычно используют закалку поверхности высокочастотным (средним) индукционным нагревом и закалку поверхности электрическим контактом.

7. Химико-термическая обработка.

Для отливок, для которых требуется износостойкость поверхности, стойкость к окислению и коррозионная стойкость, могут использоваться процессы химической термической обработки, аналогичные обработке стали, такие как газовое "target =" _ blank "> мягкое хлорирование газа, хлорирование, борирование, сульфуризация и другие виды обработки.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.:Процесс термической обработки чугуна

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены