Исследование нового процесса закалки кованых рулонных материалов из быстрорежущей стали

На современных крупнотоннажных станах холодной прокатки полосы реализована безоголовочная и полубесконечная прокатка. Требования к качеству полосы, такие как плоскостность поверхности и разница толщины холоднокатаной полосы, становятся все выше и выше, а требования к качеству рабочих валков все выше и выше. Чем выше цена, тем выше требования к твердости поверхности и толщине упрочняемого слоя. Исследования материала рабочих валков для холодной прокатки всегда высоко ценились в прокатной промышленности. Из исходной подшипниковой стали она постепенно превратилась в сталь с 2% Cr, 3% Cr и 5% Cr.

Его развитие обычно основано на постоянном увеличении содержания хрома. В последние годы появились рулонные материалы из быстрорежущей стали и быстрорежущей стали, и появились сообщения об исследовании их структуры и карбидов. Технические специалисты Tianjin Heavy Equipment Engineering Research Co., Ltd. изучили процесс закалки недавно разработанного холоднокатаного рабочего валка из кованой быстрорежущей стали и проанализировали влияние температуры закалки на структуру, размер зерна, остаточный аустенит и твердость валка из быстрорежущей стали. Влияние, обеспечивает теоретическую и экспериментальную основу для разработки высококачественных холоднокатаных рабочих валков.

Новый кованый рулонный материал из быстрорежущей стали, использованный в испытании, был выплавлен в вакуумной индукционной печи весом 50 кг, а затем выкован при высокой температуре в заготовку размером 100 мм × 100 мм × 250 мм, которую отожгли при 700 ° C в течение 4 часов для получения оригинальный материал для теста. Металлографический образец представляет собой квадрат размером 15 мм × 15 мм × 15 мм, который нагревается в печи сопротивления коробчатого типа при различных температурах и закаливается путем охлаждения на воздухе. Твердомер 660RLD / T по Роквеллу использовался для определения твердости, рентгеновский дифрактометр X'perPro использовался для обнаружения остаточного аустенита, оптический микроскоп Axiovert200MAT использовался для определения структуры и размера зерен, а сканирующий электронный микроскоп QUANTA400 использовался для наблюдения карбидов.

Литая структура нового кованного валка из быстрорежущей стали представляет собой нижний бейнит + ледебурит + небольшое количество мартенсита + стержневые карбиды + гранулированные карбиды, из которых крупные стержневидные карбиды осаждаются во время затвердевания расплавленной стали. Первичные карбиды, гранулированные карбиды - это вторичные карбиды, выделившиеся из аустенита в процессе охлаждения, и содержание карбидов составляет 3.6%. исследование показывает:

1. Температура закалки влияет на растворение карбидов. По мере увеличения температуры закалки содержание карбида в закаленной структуре валка из быстрорежущей стали постепенно уменьшается. Когда температура повышается до 1200 ℃, гранулированный карбид в основном растворяется.
2. Решение: остается лишь небольшое количество массивного карбида.
3. При повышении температуры закалки зерна быстрорежущей стали продолжают расти. Когда температура закалки превышает 1040 ° C, тенденция роста зерна очевидна, температура закалки превышает 1160 ° C, размер зерна достигает 4.5, а укрупнение зерна очень серьезное.
4. При повышении температуры закалки содержание остаточного аустенита продолжает увеличиваться. При температуре закалки ниже 1080 ° C содержание остаточного аустенита увеличивается медленнее, а затем его содержание резко увеличивается. Когда температура закалки достигает 1160 ℃, содержание остаточного аустенита увеличивается до 38%. Следовательно, с точки зрения контроля содержания остаточного аустенита, температура закалки должна быть ниже 1080 ℃.
5. При закалке при 1040 ℃ твердость достигает максимального значения, до 64.1HRC. В настоящее время структура валков из быстрорежущей стали, размер зерна и содержание остаточного аустенита соответствуют наилучшим образом.
6. Температуру закалки нового кованного рулонного материала из быстрорежущей стали следует выбирать в пределах 1020 ～ 1080 ℃.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.:Исследование нового процесса закалки кованых рулонных материалов из быстрорежущей стали

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены