Управление алюминиевыми сплавами и вспомогательными материалами при производстве литья под давлением

Главное управление материальными потоками

1. Входной контроль слитков алюминиевых сплавов.

Из-за содержания газа и требований к твердости алюминиевых сплавов заводы по производству алюминиевых слитков должны хорошо выполнять рафинирование, дегазацию и удаление шлака, чтобы предотвратить унаследование дефектов, таких как высокое содержание газа и многие примеси в алюминиевых слитках в фильерах литье алюминия жидкое. После того, как слиток алюминиевого сплава поступает на завод, первым делом необходимо проверить внешний вид. Поверхность алюминиевого слитка должна быть гладкой, без шероховатостей, без масляных пятен, плесени и окалины, а структура излома слитка из алюминиевого сплава должна быть мелкой и плотной. Не должно быть серьезной сегрегации, усадки или усадки. Шлак и включения. Отбор проб состава каждой партии и номера плавки, чтобы убедиться, что используемый состав сплава соответствует требованиям. При производстве продуктов с особыми требованиями необходимо добавить другие элементы тестирования. Например, при производстве изделий с требованиями к механическим характеристикам, когда слиток алюминиевого сплава доставляется в производство, требуется предоставить испытательный стержень на растяжение для каждой печи; при производстве изделий с требованиями к герметичности необходимо увеличивать точечное отверстие в слитке алюминиевого сплава. Обнаружить

Типы алюминиевых сплавов, используемых в реальном производстве, часто не ограничиваются одной маркой, а требования к химическому составу каждой марки алюминиевого сплава совершенно разные. Основные элементы в одной марке сплава находятся в другой марке сплава. Это можно рассматривать как примесь. Для сосуществования нескольких марок необходимо четко визуально различать сплавы каждой марки, чтобы предотвратить смешение во время использования. Общая мера состоит в том, чтобы четко и единообразно определять цвет внешнего вида алюминиевых сплавов разных марок и разных производителей, а также хранить различные материалы в разных помещениях после их доставки на завод.

2. Контроль процесса плавки алюминиевого сплава.

Производственная практика показывает, что повышение качества расплава сплава является ключевым фактором повышения качества литья под давлением. Поэтому управление сырьем должно строго контролироваться, чтобы неквалифицированное сырье не попадало в цех или не запускалось в производство. Строго работать в соответствии со стандартами, необходимыми для процесса плавления сплавов, и усилить управление различным сырьем (новыми материалами, переработанными материалами и вспомогательными материалами).

Процесс плавления алюминиевого сплава должен иметь четкие правила в отношении температуры плавления, времени плавления и пропорции повторно обожженных материалов, особенно повторно обожженных материалов, которые должны строго классифицироваться и контролироваться, и они не должны смешиваться. Переработанный материал должен быть чистым, без масла, ржавчины, ила, влаги и вставок. Масляные загрязнители в переработанном материале могут быть переплавлены производителем алюминиевых слитков и не могут быть непосредственно помещены в плавильную печь для использования; Что касается разбросанных алюминиевых блоков, они должны быть защищены сеткой, а пыль, песок и другой мусор должны быть удалены. Использование: там, где расплавленный алюминий используется для повторного нагрева, соотношение рафинирующего агента и шлакоудаления больше, чем когда для плавления используется только слиток алюминиевого сплава. При производстве в погоду с высокой относительной влажностью доля переработанного материала не должна превышать 30%, а количество переработанного материала может быть соответствующим образом увеличено в сухую погоду, но не должно превышать 40%.

Шлакование и дегазация расплавленного алюминия после плавки должны проводиться своевременно, а соответствующие параметры должны регистрироваться по мере необходимости. В централизованном процессе плавления следует проверять химический состав каждой емкости с жидким алюминием, чтобы убедиться, что химический состав продукта определен во время процесса плавления. Кроме того, следует избегать длительной плавки, в противном случае содержание водорода в жидком алюминиевом сплаве будет увеличиваться, что повлияет на прочность и воздухонепроницаемость изделия для литья под давлением. Обычно от плавки до литья под давлением проходит не более 4 часов.

Управление вспомогательными материалами

1. Контроль разделительного агента

Использование смазки для форм может обеспечить плавное заполнение жидким металлом, облегчить формование, предотвратить прилипание формы, сделать отливки яркими, гладкими и плоскими, а также оказать большое влияние на ритм производства, поверхность отливки и внутреннее качество. В то же время он может защитить пресс-форму, избежать эрозии высокотемпературного жидкого металла на поверхности пресс-формы, снизить теплопроводность и температуру пресс-формы, а также продлить срок службы пресс-формы. Открытие формы способствует плавному выбрасыванию отливки, а также играет важную роль в снижении трения и износа пуансона, стержня выталкивателя и подвижных частей. Управление разделительным агентом не только включает выбор и соотношение самого разделительного агента, но также включает управление распылением и сушкой разделительного агента оператором. Обычно к выбору разделительного агента предъявляются следующие требования.

• Обладает хорошей смазывающей способностью при высоких температурах и низкой температурой улетучивания. Вода в антиадгезиве может быстро улетучиваться при температуре 100–150 ° C.
• Он не оказывает коррозионного воздействия на формы для литья под давлением и детали для литья под давлением и имеет стабильную производительность. Разделительный агент не должен слишком быстро улетучиваться и загустевать на воздухе.
• При высокой температуре не будет выделяться вредный газ и не произойдет загрязнения на поверхности полости для литья под давлением.

В настоящее время распыление разделительного агента выполняется в основном вручную, и разумная операция распыления является важным фактором для обеспечения качества отливки, срока службы формы для литья под давлением и эффективности производства. Время распыления смазки для пресс-формы также изменяется в зависимости от характеристик смазки для пресс-формы, степени разбавления, различных форм литья под давлением и различных температур пресс-формы для различных типов смазывающих средств для форм. Разделительный агент распыляется из пистолета-распылителя на поверхность формы для конденсации в виде защитной пленки. Это занимает много времени. Когда процесс не завершен, выполняется операция литья, что часто является первопричиной незакрепленных дефектов отливки. В соответствии с правилами процесса литья под давлением следует выбрать разумный диапазон времени распыления для другого типа разделительного агента и различных степеней разбавления. Рабочие, занимающиеся литьем под давлением, должны понимать значение верхнего и нижнего пределов параметров процесса и тенденцию регулирующего воздействия, а также вносить соответствующие корректировки в соответствии с условиями поверхности производимых отливок.

При использовании разделительных агентов на водной основе соотношение разделительных агентов должно строго контролироваться. Если соотношение разделительного агента к воде слишком велико, на поверхности формы будет образовываться более толстая пленка, и на поверхности формы будет медленно образовываться накопление разделительного агента. Влага из разделительного агента не может быть полностью удалена, и будет образовываться газ, который приведет к литью детали под давлением. Ухудшается внутренняя компактность. Если соотношение разделительного агента к воде слишком низкое, эффект не будет достигнут, а детали, отлитые под давлением, будут страдать от деформации и прилипания формы.

Таким образом, при контроле качества в цехе литья под давлением использование разделительного агента имеет большее влияние на качество литых деталей. Необходимо усилить управление в этой области, например, назначить специального человека, который будет отвечать за пропорцию разделительного агента, и четко указать различные типы разделительного агента. Соотношение разделительного агента и воды в процессе производства литья под давлением. продукты определяются и количественно оцениваются в соответствии с процессом приготовления разделительного агента. При распылении оператор должен пройти строгий инструктаж по действию распыления, причем действие должно выполняться в соответствии с требованиями и спецификациями, и нельзя распылять больше, меньше распыления или пропускать распыление.

2. Управление маслом штампа

В настоящее время большая часть использования смазочного масла для пуансонов на масляной основе или смазки с частицами, независимо от того, какая форма смазки пуансона, после того, как алюминиевая жидкость попадает в ствол, она должна полностью сгореть за короткое время, а остаток должен быть распределен на верхнем слое жидкого сплава, чтобы воздействие масла на продукт не было слишком большим. В противном случае газ, образующийся при сгорании, и остатки после сгорания попадут в продукт, и результат можно будет представить.

Самый простой способ проверить масло для пуансона - это наблюдать за цветом ручки материала на форме. Как правило, толщина ручки из материала составляет от 1/3 до 1/4 диаметра пуансона, а длина почернения от масла для пуансона не должна превышать 3 толщины ручки из материала. / 5; При этом на конце ручки материала не должно быть явного почернения (то есть слишком большого количества остатков графитового порошка). В противном случае после обработки изделия неизбежно увеличатся такие дефекты, как поры.

В процессе производства мы также должны постоянно обращать внимание на рабочее состояние устройства смазки пуансона. Если смазка распыляется слишком много или слишком мало, это отрицательно скажется на сроке службы камеры давления и пуансона, а также на качестве литья под давлением. При регулировании количества используемой смазки необходимо учитывать как смазывающую способность пуансона, так и возможность разборки формы. Независимо от того, как восковые гранулы используются в форме для литья под давлением, особенно при использовании смазки частицами, возникнет проблема улетучивания органических веществ. Если большое количество летучих органических веществ не может быть удалено должным образом, это будет иметь большое влияние на образование пор в детали, отлитой под давлением.

3. Управление ударами

Пуансон и напорная камера составляют взаимозависимую систему. В нормальных условиях срок службы барокамеры может достигать 2–3 лет, срок службы пуансона короткий, одна смена, а срок службы может достигать более 10,000 XNUMX раз. Разница в сроке службы вызовет колебания качества продукции и значительные изменения в стоимости производства. Следовательно, хорошее управление пуансоном может не только стабилизировать качество деталей, отлитых под давлением, но также значительно снизить производственные затраты на литье под давлением.

• Дизайн размера пуансона. В нормальных условиях между пуансоном и камерой давления должен быть определенный зазор. Практика показывает, что идеальный зазор составляет около 0.1 мм. Во время впрыска, если зазор слишком велик, жидкость из алюминиевого сплава может попасть в зазор, что приведет к утечке алюминиевой жидкости и появлению дыма, что усугубит износ пуансона и сократит срок его службы; если зазор слишком мал, пуансон будет перемещаться в процессе. Имеется заклинивание, скорость пуансона не может достичь скорости, заданной процессом, время заполнения формы увеличивается, а также возникают проблемы с качеством литья под давлением. детали увеличиваются. Поэтому обработка и изготовление пуансона должны выполняться строго по чертежу, чтобы окончательно контролировать критический зазор, продлить срок службы пуансона и обеспечить качество продукта.
• Охлаждение пуансона Поскольку процесс литья под давлением определяет, что температура пуансона постоянно меняется, с изменением температуры также изменяется зазор между пуансоном и камерой давления. Эти изменения влияют не только на срок службы пуансона, но и на стабильность процесса впрыска во время процесса литья под давлением. Чтобы сохранить идеальный зазор, необходимо остудить пуансон. В конструкции учтено, что плунжер полностью охлаждается водным сердечником инжекционного стержня, а тепло пуансона отводится в максимальной степени, и может сохраняться идеальный зазор между пуансоном и напорной камерой. стабильный. Эти меры помогают обеспечить стабильность процесса впрыска каждой формы и стабильность качества изделий для литья под давлением. Практика показала, что система впрыска с хорошим охлаждением пуансона может значительно продлить срок службы пуансона, обеспечивая при этом стабильность процесса впрыска. Однако необходимо хорошо поработать для герметизации контура охлаждающей воды пуансона и остерегаться утечки охлаждающей воды, вызванной плохим уплотнением между пуансоном и штоком впрыска. Если не уделять достаточного внимания утечке охлаждающей воды, это серьезно повлияет на изделие. Герметичность.

4. Управление тиглем

Использование тиглей очень важно при литье под давлением алюминиевых сплавов, особенно при использовании чугунных тиглей. Если тигли нельзя эксплуатировать в строгом соответствии со спецификациями тиглей, содержание Fe в составе алюминиевого сплава в последующем производственном процессе может превышать стандарт. Согласно нашему опыту, если чугунный тигель можно чистить щеткой тигельной краской в ​​строгом соответствии с требованиями, предъявляемыми к использованию нового тигля, и чистить щеткой каждые 3 дня во время использования, в основном это увеличение содержания Fe в течение всей штамповки. процесс производства отливок не превысит 0.2% (это статистические данные компании по годам, между разными компаниями могут быть некоторые различия). При условии контроля входящего контроля слитков алюминиевых сплавов он может полностью гарантировать, что состав сплава производимых отливок под давлением соответствует стандартным требованиям. Хотя нет никаких опасений по поводу увеличения количества железа при использовании графитовых тиглей, на это также следует обратить внимание. Процесс сушки графитовых тиглей при первом использовании должен выполняться строго. Эти операции повлияют на срок службы графитовых тиглей в будущем и не были хорошо подогреты. Это сильно повлияет на срок службы графитового тигля. Высокая цена каждого графитового тигля повлияет на производственную стоимость литья под давлением.

Заключение

Среди пяти основных элементов управления качеством вышеупомянутые в основном обсуждают вопросы «материалов» и «людей». При управлении сырьем и вспомогательными материалами обучение персонала и управление должны проводиться хорошо, а технический уровень работников литья под давлением требует дальнейшего повышения. Чтобы эффективно решить проблемы качества при производстве литья под давлением, примените идею полного управления качеством к контролю качества цеха литья под давлением и используйте систематические знания теории производства литья под давлением для руководства производством, что несомненно улучшит возможности контроля качества цеха литья под давлением на новую высоту. .

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.: Управление алюминиевыми сплавами и вспомогательными материалами при производстве литья под давлением 

Minghe Casting Company специализируется на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены