Энергосберегающая и повышающая эффективность технология термической обработки зубчатых передач для тяжелых условий эксплуатации

Энергосбережение и повышение эффективности - важная тема в области термообработки зубчатых колес. На конкретных примерах поясняется, что оптимизация процесса является одним из эффективных средств термообработки для экономии энергии и снижения потребления. При условии соблюдения технических требований, используя потенциал энергосбережения процесса термообработки, сокращая производственный цикл и снижая потребление энергии для достижения экономических выгод.

В области зубчатых передач для тяжелых условий эксплуатации широко используются зубчатые колеса средней твердости и зубчатые колеса с твердыми зубьями, а закалка и отпуск, науглероживание и закалка - два наиболее часто используемых метода термообработки. Термическая обработка - это традиционная обрабатывающая промышленность. Это необходимый процесс для повышения прочности и ударной вязкости шестерен. При производстве требуется много энергии, чтобы улучшить поверхность и внутреннюю структуру шестерен с целью повышения производительности. Энергия, потребляемая продуктами в машиностроении в моей стране, как правило, составляет 65% от национального энергопотребления, из которых на отрасль термообработки приходится от 20% до 30% потребления энергии в машиностроении. По историческим причинам общая эффективность термической обработки в моей стране относительно низкая, в 1 раз меньше, чем в Соединенных Штатах, а потребление энергии на 26% выше, чем в Соединенных Штатах. Современные технологии производства придают большое значение устойчивому развитию производства, особенно в области термической обработки. Как снизить потребление энергии и добиться энергосбережения и повышения эффективности - важный вопрос в области машиностроения.

Термическая обработка - это процесс нагрева деталей до определенной температуры, выдерживания их в течение определенного периода времени, а затем применения различных скоростей охлаждения для получения различных организационных структур. Термическая обработка изменяет только внутреннюю структуру деталей, но не меняет форму деталей. Метод энергосбережения и повышения эффективности термообработки заключается в сокращении производственного цикла, экономии энергии и снижении потребления за счет изменения таких параметров, как температура нагрева, время сохранения тепла и метод охлаждения, при условии обеспечения присущих характеристик. Как традиционная отрасль, термическая обработка требует больших затрат энергии, что в основном отражается в потреблении электроэнергии.

В области производства зубчатых колес для тяжелых условий эксплуатации, особенно термообработки науглероживания и закалки, обычно требуется, чтобы глубина закалочного слоя составляла более 2 мм, а время науглероживания составляло более 20 часов. Энергосбережение - это наиболее интуитивное направление энергосбережения. Экономия энергии может быть достигнута с помощью различных мер, таких как использование современного оборудования для термообработки с низким энергопотреблением, непрерывное производство, разработка разумного процесса термообработки и хорошее обслуживание оборудования. Среди множества энергосберегающих методов оптимизация процесса является одним из эффективных методов достижения энергосбережения и повышения эффективности без необходимости вложения больших денег. Далее будут описаны несколько энергосберегающих методов термообработки зубчатых передач для тяжелых условий эксплуатации.

1. Применение закалки в соляной ванне после закалки в соляной ванне.

Науглероженные части ветроэнергетических сверхмощных передач в основном изготавливаются из материала 18CrNiMo7-6. После закалки их необходимо подвергнуть деформации при температуре 170-200 ° C, чтобы уменьшить внутреннее напряжение и улучшить прочность и пластичность шестерни. Для закалки в низкотемпературной солевой ванне формулы 50% KNO3 + 50% NaNO2 традиционный низкотемпературный отпуск дома и за рубежом нагревается в электрической печи, а для передачи тепла используется воздух. Теплообмен в электропечи в основном конвекционный; Заготовка находится в среде соляной ванны.

При нагреве теплопроводность является основным компонентом, и теплообмен как излучение, так и конвективный теплообмен сочетаются. Нагрев электрической печи, воздух в качестве теплоносителя, время отпуска ветроэнергетической сверхмощной шестерни рассчитывается из расчета 2.4 минуты на миллиметр диаметра или толщины, то есть диаметр или толщина 100 мм сохраняется в течение 4 часов, а минимальное сохранение тепла время не менее 2ч. Для среды соляной ванны с формулой 50% KNO3 + 50% NaNO2 ее температура плавления составляет 140 ℃, а рабочая температура составляет 150 ～ 550 ℃. Поскольку проводимость соляной ванны намного больше, чем у воздушной среды, время сохранения тепла при закалке в соляной ванне значительно сокращается, согласно JB / T6048-2004 «Нагрев и охлаждение металлических деталей в соляной ванне», Время выдержки при закалке - диаметр 100 мм или выдержка толщины около 2 часов. Преимущества закалки в соляной ванне:

• Равномерность отпуска в соляной ванне лучше, чем в электрической печи, а отклонение твердости поверхности отдельной детали увеличено с ± 1HRC электропечи до ± 0.5HRC.
• Поскольку коэффициент теплопередачи среды соляной ванны намного больше, чем у воздуха, время отпуска соляной ванны составляет только 50% от отпуска электрической печи для тех же деталей редуктора, а производственный цикл и затраты на нагрев составляют снижено на 50%.
• На нем показана кривая распределения остаточных напряжений поверхностного слоя науглероженной детали после нагрева в электропечи и нагрева и отпуска соляной ванны. На рисунках 4 и 5 показана структура науглероженного слоя после нагрева в электрической печи и нагрева и отпуска в соляной ванне. Уровень корпуса такой же, видно, что остаточное напряжение отпуска в соляной ванне и результаты испытаний производительности организации могут достичь эффекта отпуска в электрической печи.
• Охлаждающая среда в соляной ванне не может агломерироваться и должна быть постоянно изолирована. После закалки в соляной ванне неиспользуемый источник тепла используется для отпуска с целью экономии энергии и повышения эффективности.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.: Энергосберегающая и повышающая эффективность технология термической обработки зубчатых передач для тяжелых условий эксплуатации

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены