Взаимосвязь между проблемой липкой плесени и средством для отделения плесени

Время публикации: 06 / 02 2021 Автор: Редактор сайта Посещений: 11968

Прилипание - это многократное воздействие наполняющей металлической жидкости под высоким давлением и высокой скоростью, которое вызывает химическую реакцию между поверхностью литейной стали и литейным сплавом, и на поверхности формы образуется слой химической реакции, который приводит к явлению прилипания отливки. Как правило, самое серьезное прилипание плесени - это сердцевина.

Когда детали, отлитые под давлением, прилипают к форме, более светлая поверхность становится шероховатой, что влияет на шероховатость внешнего вида; более тяжелая поверхность отслаивается, отсутствует мясо, деформации, разрывы и даже из-за того, что отливка протекает. Образование и расширение липкой формы не только снижает качество поверхности и точность размеров отливки, разрушает плотный слой поверхности формы, особенно положение бегунка формы, но также увеличивает трудозатраты и затраты на ремонт формы. , и даже приводит к отходам отливки и преждевременному выходу из строя формы.

Состояние поверхности контакта между расплавленным металлом и формой при высокой температуре и высоком давлении очень сложно. Хотя исследования людей по проблеме прилипания при литье под давлением постепенно переходят от макроповерхности к микроповерхности, от качественного анализа к анализу математической модели, от однофакторных исследований к множественным факторам. Всесторонние исследования развиваются от статических исследований к динамическим исследованиям, но большинство из них по-прежнему придерживаются интуитивного качественного анализа. В соответствии с конкретными условиями липкой плесени обобщены некоторые факторы, влияющие на ее образование и распространение, и приняты соответствующие профилактические меры. В настоящее время существует общее мнение, что: параметры процесса литья под давлением, конструкция формы, температура формы, качество поверхности формы, температура заполнения, химический состав и качество смазки для форм, процесс распыления и т. Д. - все это оказывает важное влияние на прилипание формы, а не прилипание. Форма просто интуитивно связана со смазкой. Однако качество и метод использования разделительного агента действительно неразрывно связаны с клейкой формой для литья под давлением. Для работников литья под давлением понимание и знание взаимоотношений между ними, знание себя и врага может более точно контролировать процесс литья под давлением.

Сам разделительный агент является химическим продуктом, и это область знаний, отличная от металлических материалов и процессов формования. Однако междисциплинарный переход всегда был неизбежным направлением инноваций и развития. Автор пытается сосредоточиться на том, «какая сила производит липкую плесень? На какие факторы больше всего влияет липкая плесень. Как предотвратить?» и другие вопросы анализируются и резюмируются.На этой основе возьмем литье под давлением алюминиевого сплава в качестве примера, а затем поговорим о взаимосвязи между смазкой для пресс-формы и литейной формой.

Физико-химические свойства липкой плесени

Теория липкой формы - это комплексная теория, основанная на науке о металлах, химии и механике. По сути, прилипающая форма - это физическое и химическое взаимодействие между молекулами или атомами материала поверхности раздела между отливкой и формой, наиболее важным из которых является адгезия.

Алюминий, цинк, магний, медь и другие литые под давлением металлические материалы и материалы форм имеют поликристаллическую структуру, а поверхностные молекулы обладают большей потенциальной энергией, чем внутренние молекулы, то есть поверхностной энергией. Все они обладают инстинктом, который стремится к наименьшей поверхностной энергии, то есть инстинктом балансировать расположение атомов на свободной поверхности. Если две металлические поверхности расположены очень близко друг к другу, чтобы уменьшить поверхностную энергию, решетки между собой будут объединяться, вызывая прилипание. Как мы все знаем, между твердыми телами, контактирующими друг с другом, существует сила тяжести. Гравитационная сила образована металлической связью, ковалентной связью и ионной связью, которая относится к силе короткодействующей связи. Также существует дальнобойная Von Der Wools Force (Von Der Wools Force). Когда контактное расстояние составляет несколько нанометров, действуют все силы Ван-дер-Ваальса. В пределах 1 нанометра в игру вступают различные силы ближнего действия. Чтобы оценить прочность адгезионного соединения, сначала определите когезию металла, а затем вычислите поверхностную силу контактной поверхности. Однако из-за сложной электронной структуры металлов в настоящее время невозможно теоретически определить силу сцепления.

С точки зрения феномена прилипание - это не что иное, как химическая комбинация или механическая окклюзия. Основными факторами, относящимися к прочности адгезии, являются: тип металла, взаимная растворимость металла, ориентация кристаллической решетки, способ упругопластической деформации при контакте, упругое восстановление, сегрегация и окисление, дислокации и микротрещины, температура контакта. и т. д. Поверхностное упрочнение самой формы, шероховатость поверхности, контактное давление и т. д. также являются важными факторами. Связывающая способность разных атомов различна, и сплавы разного состава демонстрируют разные тенденции к прилипанию. Следовательно, выбор подходящего материала формы и формулы смазки для пресс-формы может минимизировать адгезию между отливкой и формой.

Причины налипания алюминия в формах для литья под давлением

Сам по себе адгезивный алюминий представляет собой химическую диффузионную реакцию между металлами.

1) Химический состав

Чем больше сродство сплава для литья под давлением и штамповой стали, тем легче плавиться и соединяться друг с другом. Когда содержание железа в алюминиевом сплаве составляет менее 0.7%, атомы железа на поверхности формы могут быстрее проникать в жидкий алюминий из-за градиента концентрации, и легко образовывать железо-алюминий или железо-алюминий. кремниевые интерметаллические соединения и прилипают к форме. Очевидно, что склонность к прилипанию чистого алюминия является наиболее серьезной, в то время как склонность к прилипанию эвтектического алюминиево-кремниевого сплава, обычно используемого при литье под давлением, меньше. Никель способствует росту интерметаллических соединений, а включения в жидком алюминии, хроме и никеле могут увеличить вероятность прилипания алюминия. Высокое содержание кремния и повышенное содержание марганца могут замедлить скорость роста промежуточной металлической фазы и уменьшить прилипание формы. Небольшое количество стронция (0.004%) и титана (0.125%) также может снизить адгезию алюминия.

Короче говоря, строго контролируйте состав сплава в разумных пределах и придерживайтесь чистоты жидкого алюминиевого сплава, что является основой для предотвращения прилипания формы.

2) Материал пресс-формы

На пресс-формы приходилось около 10% от общей стоимости пресс-форм. В 1950-х годах в Китае широко использовалась горячекатаная формовочная сталь 3Cr2W8V, импортированная из бывшего Советского Союза. При литье под давлением от 10,000 20,000 до 1990 13 форм в полости стали появляться микротрещины, и форма не была липкой. избегать. В 15-х годах в США была представлена превосходная марка стали H200,000. Как закалочная штамповочная сталь для горячей обработки с воздушным охлаждением, обладающая как вязкостью, так и ударной вязкостью, ее срок службы может достигать от 61 до 61 13 штамповок. Ряд аналогичных марок стали был расширен с использованием этой марки стали в качестве матрицы, например: Япония SKDXNUMX (JIS); STDXNUMX Южной Кореи (KS); BHXNUMX of Britain (BS) и др. Если качество выбранного материала пресс-формы низкое, его прокаливаемость, ударная вязкость, износостойкость, устойчивость к термообработке плохие, твердость пресс-формы недостаточна, поверхность пресс-формы сдавливается литьем под давлением. сплава во время извлечения из формы, или сердцевина изгибается и деформируется, что увеличивает сопряжение литейных форм. Сопротивление отливок литейным формам легко вызывает дефекты, такие как трещины на поверхности формы и сварка из-за врожденных дефектов, которые непосредственно приводят к прилипанию формы. Прилипающая к форме часть отливки часто имеет следы рисунка, такие как шероховатая поверхность, отслаивание или отсутствие материала. В случае сильного прилегания отливка будет порвана и повреждена. Поверхность полости формы будет приклеена к ламинатному литейному сплаву, и цвет будет белым, как показано на рисунке.

Причина, по которой легко происходит прилипание в горячей точке формы или прямо напротив ворот, заключается в том, что здесь легко сформировать слой интерметаллического соединения, а сформированный слой интерметаллического соединения Al4FeSi и форма H13 обладают высокой прочностью соединения. Образующийся тонкий слой интерметаллического соединения возникает из-за того, что высокоскоростной расплав многократно очищает поверхность формы во время заполнения, вызывая отслаивание слоя интерметаллического соединения с поверхности формы. Износостойкий материал Cr23C6 может эффективно предотвращать химическое воздействие расплава алюминиевого сплава и уменьшать потери материалов формы и возникновение прилипания формы.

3) Дизайн пресс-формы

Когда процесс литья под давлением является нормальным, но новая форма прилипает к форме, можно исправить отладку процесса литья под давлением и распыление, но если он нестабилен, это означает, что основной причиной является проблема конструкции отливки. дизайн, проектирование пресс-форм или изготовление.

Во-первых, это внутренняя конструкция затвора, такая как неправильный контроль направления потока, площади поперечного сечения, скорости впрыска и т. Д. Расплавленный металл непосредственно разрушает сердцевину или стенку, что наиболее подвержено залипанию формы. Если он ударяется о стенку неподвижной формы, уплотняющее усилие отливки со стороны неподвижной формы увеличивается. Когда общая или частичная усадка отливки имеет несбалансированное и разумное распределение силы зажима формы, отливка будет выглядеть отклоненной, перекошенной, наклонной, деформированной, потрескавшейся, сломанной из-за прилипания формы и даже прилипшей к ней. фиксированной формы или приклеить к верхней части подвижной формы. . Если наклон для извлечения фиксированной полости формы или поверхности для формования стержня слишком мал или имеет обратный наклон, сопротивление литью будет увеличиваться, вызывая царапины во время вытягивания стержня и удаления детали. Кроме того, конструкция пресс-формы недостаточно жесткая, чтобы преждевременно потерять точность; отсутствует обработка поверхности пресс-формы и обработка поверхности; нецелесообразна конструкция системы охлаждения подвижных и неподвижных форм, что делает рабочую температуру формы неуравновешенной и стабильной; есть горячие узлы и т. д. Приводят к липкой плесени.

4) Обработка пресс-форм

Теплота трения, выделяемая в процессе шлифования формы, вызывает шлифовальные трещины на поверхности. Наличие напряжения шлифования также снижает сопротивление формы термической усталости. Поверхность полости формы, особенно шероховатая поверхность желоба или место с небольшим количеством царапин и следов на поверхности формы, являются потенциальными источниками трещин. Локальная высокая температура чистовой электроэрозионной обработки формирует зону отпуска под поверхностью. Структура и химический состав этой зоны отличаются от матрицы. Жесткость этой зоны высокая. В дополнение к существованию остаточного напряжения на поверхности полировка может отсутствовать, и она может образовывать микротрещины при раннем использовании формы. Привести к липкой плесени.

5) процесс литья под давлением

Если температура наполнения жидкостью сплава слишком высока, диффузия и реакция железа будут ускоряться. Чем легче будет разрушена смазочная пленка, тем легче будет отжигать поверхность формы, и она будет более восприимчива к эрозии и адгезии алюминия. Если скорость впрыска и давление слишком высоки, температура формы слишком высока, а твердость формы низкая, легко произойдут плавление, слипание при сварке и прилипание формы.

6) релиз-агент

Основная функция разделительного агента - защитить форму и сформировать прочную смазывающую пленку для уменьшения теплового воздействия расплавленного алюминия на форму при высокой скорости движения.

Низкокачественные смазочные материалы для пресс-форм не имеют функции защиты пресс-формы, потому что их химический состав определяет, что невозможно быстро сформировать смазочную пленку, которая была бы твердой, гладкой, сохраняющей тепло, с меньшим выделением газов, без остатков и способствующей течению. жидкого сплава в диапазоне температур пресс-формы, требуемом для процесса. Независимо от того, как налажен процесс напыления, его основные характеристики не могут быть изменены, поэтому скрытая опасность прилипания плесени неизбежна.

Способы решения проблемы прилипания плесени

Проблема налипания плесени - это комплексная реакция многих факторов. Следовательно, чтобы решить проблему прилипания плесени, мы должны анализировать и судить с разных точек зрения, допуская проб и ошибок, но не делая субъективных суждений. Следующие пункты, обобщенные автором, являются чисто эмпирическими навыками, основанными на теории черного ящика, то есть форма рассматривается как черный ящик, и внутренние изменения процесса заполнения не исследуются, а только два конца черного ящика. box - это входные параметры и эффекты литья. Для фундаментального решения липкого режима ему необходимы подробные результаты микротеоретических исследований, и ему предстоит пройти долгий путь.

Проверьте факторы, влияющие на скорость затвора: скорость пуансона, размер пуансона, удельное давление, размер затвора, максимально уменьшите скорость затвора или отрегулируйте направление затвора, чтобы он контактировал с поверхностью полости под меньшим углом, чтобы избежать угла контакта Близко к 180 градусов, чтобы уменьшить эрозию полости и избежать удара по сердцевине. Уменьшите время заполнения, чтобы сузить окно теплового удара.
Отрегулируйте канал охлаждения формы, особенно горячий узел и стержень, которые легко прилипают к форме, при необходимости добавьте охладитель. Добавьте второй спрей или вставьте пресс-форму с высокой теплопроводностью в клеящуюся часть, чтобы снизить температуру пресс-формы клеящейся части и достичь стабильной и сбалансированной температуры пресс-формы.
В самой маленькой зоне выброса отливки высокое давление наполнения может способствовать прилипанию формы. Исходя из требований к качеству отливок, необходимо максимально снизить давление наполнения. Важны как статическое давление, так и повышенное давление. При этом регулировку давления следует рассчитывать и настраивать согласно диаграмме PQ2.
Высокая температура формы и температура заливки увеличивают тенденцию к прилипанию формы. Когда есть несколько факторов, влияющих на прилипание формы, снижение температуры формы или температуры заливки - лучший способ исправить это.
Высокопрочные специальные материалы, такие как Mo-785, Ti-6AI-4V и Anviloy 1150, могут использоваться там, где вероятно прилипание формы. Различные методы обработки поверхности пресс-формы могут значительно уменьшить прилипание пресс-формы. Такие как обработка азотированием и нитроцементацией, плотный слой физического осаждения из паровой фазы, такой как {TiAl} N и CrC и алюминиевая пленка и т. Д., Упрочняющая обработка поверхности формы, покрытие формы - CVD, PVD, TD и т. Д. Существующая липкая форма необходимо устранить как можно скорее. Если дать ему развиваться, будет появляться все больше и больше трудностей и повторов.
Используйте высококачественные смазки для форм с высокой температурой термостойкости для образования пленки, высоким качеством форм и хорошим смазывающим эффектом. Применяйте пасту для форм при испытании новых форм, чтобы избежать деформации. Для участков с высокой температурой, где формы легко прилипают, можно регулярно наносить восковую пасту, предотвращающую прилипание, или частично опрыскивать ее жидким воском.
Внимательно следите за углом выброса формы, и его максимально допустимое значение должно соответствовать стандарту формы для литья под давлением.
При разработке состава сплава для литья под давлением следует учитывать факторы, которые могут вызвать прилипание формы. Например, в пределах допустимого диапазона рекомендуется контролировать содержание железа в алюминиевом сплаве не менее 0.7%. Это необходимо для предотвращения прилипания формы, вызванного смешиванием с металлами с низкой температурой плавления. При использовании лигатуры для регулирования химического состава, в дополнение к отдельным металлам, таким как магний и цинк, в жидкий алюминий нельзя добавлять чистые металлы, чтобы предотвратить сильную сегрегацию, вызывающую прилипание формы. Очищенный жидкий сплав обладает хорошей текучестью и может расширяться. технологическое окно для предотвращения прилипания формы.
Чем больше усадка сплава для литья под давлением, тем легче прилипать к форме и тем хуже жаропрочность. Некоторые сплавы обладают большей степенью усадки. Чем шире диапазон температур жидкости и твердого тела сплава, тем больше усадка сплава. В соответствии со структурной формой и сложностью отливки, если прилипание и деформация, вызванные усадкой, трудно устранить, необходимо рассмотреть возможность перехода на сплав с низкой объемной усадкой и линейной усадкой и высокой термостойкостью; или отрегулировать состав сплава (например, кремний-алюминий. Когда содержание кремния в сплаве увеличивается, степень усадки отливки становится меньше) уменьшают скорость его усадки; или модифицировать сплав, например, добавив от 0.15% до 0.2% титана и других измельчителей зерна в жидкий алюминиевый сплав, чтобы уменьшить склонность сплавов к усадке.

Взаимосвязь между антиадгезионным средством и липкой формой

Литье под давлением - это динамический термодинамический процесс. Сплавы, такие как алюминий и цинк, имеют сильную тенденцию к прилипанию к поверхности полости. Распыленный разделительный агент может действовать как разделительный агент между полостью и жидким металлом, предотвращая прилипание металла к поверхности полости. Тщательный выбор разделительного агента (состав, температура конъюнктивы, объем воздуха, остаток, прочность конъюнктивы, влияние на последующее покрытие поверхности и т. Д.) И разумная технология эксплуатации (концентрация разделительного агента, распределение температуры формы, процесс распыления, время и расстояние распыления и т. Д. .) являются важными факторами предотвращения прилипания плесени.

За более чем полвека, с развитием технологии литья под давлением, смазочные материалы для форм также соответствующим образом улучшились. Эти улучшения включают состав разделительного агента, образование пленки, термостойкость, смазывающую способность, предотвращение прилипания формы и сварки, а также соблюдение требований защиты окружающей среды, что является безвредным и безопасным для организма. От ранних покрытий масло + графит до покрытий на водной основе, от обычных серий мыльных эмульсий на масляной основе до широко используемых в настоящее время серий разделительных агентов на водной основе на основе модифицированного силиконового масла, безводных концентрированных разделительных агентов (для микрораспыления) и разработки к реактивным полуперманентным покрытиям и порошковым неорганическим покрытиям. Но до сих пор не было разделительного агента, который мог бы обеспечить все возможные свойства без ограничений или недостатков. Полуперманентная краска была протестирована для литья под давлением из цинкового сплава. Он химически связан с поверхностью формы. Покрытие устойчиво при температуре 698ºC, но оно легко стирается, поэтому необходимо постараться продлить его стойкость. Что касается литья под давлением алюминиевых и магниевых сплавов, это в основном способ улучшения термической стабильности покрытия. С точки зрения защиты окружающей среды и безопасности следует также рассмотреть вопрос о сокращении или устранении вредных растворителей. В последние годы много исследовательских работ было направлено на полупостоянные и постоянные формы. Благодаря разработке новых покрытий, преодолению сварки и прилипания и, наконец, отказу от смазок для пресс-форм, это революционное нововведение. Однако полученные до сих пор результаты нельзя использовать в промышленных приложениях. Основные проблемы - долговечность покрытия, способ нанесения и цена.

В обозримом будущем без разработки и исследования различных разделительных агентов по-прежнему не обойтись. Между формовочной поверхностью детали для литья под давлением и поверхностью формы существует значительное контактное давление. Литая деталь подвергается трехстороннему неравномерно распределенному сжимающему напряжению во время литья под давлением. Следовательно, смазочная пленка, образованная распылением разделительного агента, легко разрушается, а высокая температура также вызывает химические изменения в смазочной пленке. . Во время второй экструзии появится небольшое количество новой металлической поверхности. Новая поверхность имеет физические и химические свойства, отличные от исходной металлической поверхности. Нет никакой защиты от смазки, и он легко прилипает к форме и вызывает ее износ. В то же время дополнительное напряжение и остаточное напряжение, вызванные неравномерным распределением внутренней деформации отливки, также увеличивают трудность извлечения детали до прихвата формы.

Для пресс-формы из-за изменения процесса литья под давлением и температурного поля пресс-формы процесс формования представляет собой разновидность прерывистого и нестабильного трения, и разные части пресс-формы отличаются. Механизм смазки в этом состоянии не может быть проанализирован и описан теоремой кулоновского трения в общей физике. Специалисты в стране и за рубежом последовательно выдвигают теорию механо-молекулярного трения, теорию адгезионного трения, граничного трения, смешанного трения, теории упругого вязкого трения и т. Д., Исследуя смазочные материалы с различным сложным химическим составом.

Графитовые смазки, используемые для уменьшения прилипания алюминия к формам, больше не используются из-за воздействия на окружающую среду. Механизм разделительного агента состоит в том, чтобы образовывать защитную пленку между отливкой и формой, предотвращая при этом прямой контакт жидкого алюминиевого сплава с поверхностью формы. Это требует, чтобы разделительный агент обладал достаточной прочностью, чтобы выдерживать разделение и удар жидкости из алюминиевого сплава. Температуру поверхности формы обычно регулируют на уровне от 35% до 45% от температуры литья сплава, так что разделительный агент может полностью впитаться на поверхность формы и защитить форму. Форма возле ворот и глубокие канавки склонны к залипанию алюминия. Форма поверхности формы, на которой происходит прилипание алюминиевого сплава, показана на рисунке. Первоначальный диаметр этих небольших ямок неправильной формы составляет около 0.6 мкм, и со временем они постепенно превращаются в небольшие ямки диаметром 3.6 мкм. По мере увеличения склонности к образованию липкой формы диаметр этих небольших ямок может достигать 15 мкм, и в конечном итоге образуются трещины. Эти небольшие ямки и трещины в конечном итоге заполняются алюминием, и также может возникнуть механическое соединение.

Роль разделительного агента состоит в том, чтобы разделить поверхность формы и отливки под давлением, уменьшить повреждение формы, сделать поверхность отливки гладкой и в то же время сыграть роль в охлаждении, регулировке и контроле формы. . Разделительный агент и поверхность формы могут образовывать неполярную или полярную физическую адсорбционную пленку, химическую адсорбционную пленку и пленку химической реакции. Когда в антиадгезиве нет полярных молекул, антиадгезив может образовывать только неполярную физическую адсорбционную пленку на поверхности формы; в противном случае он может образовывать полярную физическую адсорбционную пленку. Прочность последней больше, чем у неполярной физической адсорбционной мембраны. Когда атомы в компоненте смазки для пресс-формы и атомы на поверхности пресс-формы имеют общие электроны, на поверхности пресс-формы будет образовываться химическая адсорбционная пленка. Его прочность выше, чем у полярной физической адсорбционной пленки. При определенном контактном давлении и температуре агент экстремального давления в антиадгезиве также может вступать в химическую реакцию с поверхностью формы с образованием пленки химической реакции. Его прочность больше, чем у химической адсорбционной мембраны. Вообще говоря, чем выше прочность адсорбционной пленки разделительного агента, тем лучше эффект предотвращения прилипания. Следовательно, в зависимости от различных деталей, отлитых под давлением, очень важно выбрать соответствующий разделительный агент для образования высокопрочной адсорбционной пленки.

Разделительный агент на водной основе, приготовленный из обычного минерального масла, представляет собой неполярное углеводородное органическое соединение (CnH2n + 1). Образованная пленка имеет слабую адсорбционную силу на поверхности формы и сцепление самих молекул, а прочность пленки очень низкая. Разделительный агент на водной основе, приготовленный из животных и растительных масел, таких как жирные кислоты, натриевые мыла с жирными кислотами, кислоты (ROH) и т.д., с неполярной углеводородной группой на одном конце и полярным концом на другом конце. Эта молекула имеет постоянный диполь. При контакте с поверхностью формы полярный конец притягивает поверхность формы, в то время как неполярный конец обращен наружу и выравнивается по металлической поверхности. Слой адсорбированных молекул составляет всего несколько нанометров. Когда добавляются поляризующие добавки, полимеризация может образовывать твердую пленку на поверхности формы и в то же время усиливает силу боковой адсорбции молекул. Прочность и смазывающая способность этой физической адсорбционной пленки намного выше, чем у физической адсорбционной пленки с неполярными молекулами.

Физическая адсорбционная пленка очень чувствительна к температуре, а полярные молекулы, адсорбированные на поверхности формы, находятся в состоянии динамического равновесия непрерывной адсорбции и десорбции. Температура повышается, десорбция увеличивается, толщина адсорбционной пленки уменьшается, а прочность граничной адсорбционной пленки уменьшается, вызывая десорбцию молекул, хаотическое направление и даже плавление пленки, и наоборот. Физическая адсорбционная пленка эффективна только при низком контактном давлении и низких температурах, поэтому этот тип разделительного агента может работать только при низких температурах формы. Физическая адсорбция не имеет селективности, тогда как химическая адсорбция имеет очевидную селективность, то есть определенный адсорбент может адсорбировать только определенные вещества. Следовательно, следует выбирать различные смазки для форм в зависимости от формы и материала для литья под давлением, условий процесса литья под давлением (таких как температура формы, толщина стенки отливки, температура заполнения, давление и т. Д.), Чтобы получить желаемый эффект.

Разделительный агент на водной основе, приготовленный с использованием высокомолекулярного полимера модифицированного силиконового масла в качестве основного корпуса, его полярные молекулы химически объединены с поверхностью формы, что связано с химической адсорбцией, образованной комбинацией силы химического связывания и поверхности. Таким образом, пленка обладает хорошей термостойкостью, высокой термической стабильностью, необратимой адсорбционной пленкой, сильной адгезией и хорошим эффектом высвобождения. Хотя цена немного выше, он имеет очевидные преимущества в предотвращении прилипания формы для литья под давлением, требующего высокой температуры формы, высокого давления, а также больших и тонкостенных сложных деталей.

Процесс распыления очень важен для предотвращения прилипания плесени. Когда оператор обнаруживает, что форма прилипает, естественно предположить, что это происходит потому, что концентрация мала или дозировка мала, а пленка слишком тонкая, чтобы противостоять термическому напряжению и турбулентным ударам расплавленного металла, а затем распылить больше антиадгезива на липкой форме. Результатом часто является локальное скопление краски или ее остатки, вызывающие поры и усложняющие проблему. Правильный метод должен состоять в том, чтобы нанести своего рода пасту против прилипания - воск, предотвращающий прилипание, на область, где произошло прилипание, и провести специальную обработку. Антипригарный воск - это легко чистящаяся мазь против сваривания, которая изготавливается из полусинтетического высокотемпературного сырья. Эффективный компонент не содержит вредных веществ. Содержащееся в пасте высокотемпературное соединение на основе вольфрама или соединения на основе молибдена может эффективно избежать межфазного эффекта алюминиевого сплава и предотвратить прилипание формы.

Температура формы является важным фактором, влияющим на адсорбционный эффект антиадгезионного средства. При слишком низком уровне (ниже 150 ° C) температура формы быстро падает ниже точки испарения воды, смазка для формы не может осаждаться на поверхности формы, а просто устремляется через поверхность формы, а вода-носитель слишком поздно испаряется, что может вызвать диффузные поры; Температура пресс-формы Слишком высокая (выше 398ºC), смазка для пресс-формы отталкивается слоем пара на поверхности пресс-формы, и адсорбционная способность смазки для пресс-формы значительно снижается. Только когда достигается температура смачивания, требуемая характеристиками смазки для пресс-формы, он может действительно контактировать с поверхностью пресс-формы, образуя компакт. Покрытие играет роль изоляции.

Процесс распыления также напрямую влияет на адсорбционный эффект. Обычно, когда давление в распылительной трубке на 0.35-0.70 бар выше, чем давление разделительного агента (1.05 бар может потребоваться для распыления на большой площади), эффект распыления хороший; для микрораспыления и импульсного распыления эффект распыления лучше. Это важно. Что касается времени распыления, всего 0.10–2.0 секунды достаточно для образования достаточно толстой изолирующей пленки. Время импульсного распыления находится в этом диапазоне, но поскольку разделительный агент в настоящее время используется в больших количествах для охлаждения полости, обычно это занимает 5.0–120 секунд. Очевидно, что часть разделительного агента просто протекает через поверхность формы и расходуется впустую. С появлением более сложных и точных автоматических распылительных устройств угол распыления и расстояние нужно только отрегулировать и зафиксировать перед производством.

Я думаю, что для инженеров по литью под давлением, которые используют смазки для форм, важно не исчерпать профессиональные знания о смазках для форм и затем выбирать их в соответствии с их собственными суждениями, а учиться у европейских и американских производителей литья под давлением. и позвольте производителям специализироваться на производстве смазок для форм. Согласно структурной схеме литья под давлением, предоставленной производителем литья под давлением, тоннаж машины для литья под давлением, требования к характеристикам отливок и требования к процессу последующей обработки, наиболее подходящая модель разделительного агента и метод рекомендуется использовать до получения удовлетворительных результатов. Потому что производители, которые действительно специализируются на производстве смазок для форм, должны лучше всего знать рабочие характеристики смазок для форм и взаимодействовать с ними, чтобы избавиться от слепоты и поддерживать эффективный цикл производства.

Как правильно обрабатывать прилипание формы

Ядром производства литья под давлением является качество плавки сплавов и литейных форм. Среди всех факторов, которые предотвращают образование липких форм и имеют дело с ними, выбор высококачественных материалов для форм является основой, дизайн и обработка форм и стандартизованная термообработка являются ключевыми, а своевременное и эффективное обслуживание во время использования является основным способом. Когда происходит прилипание формы, сторона, выполняющая процесс литья под давлением, и производитель формы часто обвиняют друг друга. Это понятно, потому что факторы, вызывающие прилипание, разнообразны, и на данный момент трудно сделать точное суждение. Но в любом случае внутреннее свойство относится к форме, поэтому для застрявших форм мы должны сначала проанализировать и разобраться с самой формой.

Полировка поверхности формы для литья под давлением должна соответствовать требованиям. Тщательно отполируйте, чтобы удалить твердый слой EDM, при этом поверхность не должна быть сильно отполированной.
Своевременно очищайте алюминиевые накладки на форме для литья под давлением и своевременно выполняйте обработку поверхности и снятие напряжений на форме. Если на поверхности формы есть прилипание алюминия и на поверхности есть небольшие пузыри, используйте наждачную ткань и масляный камень, чтобы отполировать поверхность, а затем несколько раз приклейте форму. Лучшим методом обработки является дробеструйная обработка поверхности формы прилипающей формы или формы в положении прилипания. На поверхности сетка шириной 0.2-0.5 мм, глубиной 0.2-0.5 мм и интервалом 2-5 мм, что позволяет исключить дефекты прилипания формы на поверхности отливки.
Постарайтесь минимизировать температуру, при которой форма легко прилипнет к алюминию.
Используйте специальные материалы с более высокой температурой плавления для обработки поверхности формы, и ее можно приклеить к месту, где форма застревает на поверхности формы, чтобы избежать прилипания формы. Новые материалы, такие как сплавы молибдена, сплавы вольфрама, сплавы титана, специальные нитриды или низкотемпературные соединения углерода и азота. Энергия активации между алюминием и молибденом относительно высока, поэтому использование инфильтрации молибдена на поверхности формы может эффективно улучшить характеристики предотвращения прилипания.
Для новых форм и форм, которые склонны к прилипанию отливок к неподвижной форме, форма должна быть хорошо подготовлена перед литьем под давлением. Предварительно нагрейте форму с помощью пламенного распылителя. Запрещается заливать жидкий сплав непосредственно в форму для нагрева, а температура предварительного нагрева регулируется на уровне 180 º 220ºC. И перед тем, как начать низкоскоростной впрыск, нанесите пасту для формы на полость формы и равномерно продуйте ее сжатым воздухом. Его наносят один раз на форму для литья под давлением, а тестовое литье под давлением составляет около 20 форм, что очень эффективно, чтобы избежать деформации формы. Если форма все еще застряла, это означает, что с формой возникла проблема и ее необходимо отремонтировать.
При разборке подвижной части формы или небольшого стержня допускается легкое постукивание только мягкой медью, алюминием, свинцовыми стержнями или резиновыми молотками во избежание повреждения полости.
После литья под давлением в определенное количество форм, форма должна регулярно подвергаться обработке для снятия напряжений.

Есть много причин для прилипания литья под давлением, и меры по устранению прилипания также разные. Причины прилипания должны быть тщательно изучены и проанализированы, а соответствующие меры должны быть приняты целенаправленно. В настоящее время исследование механизма формирования явления прилипания все еще находится на стадии качественного анализа. Различные материалы сплава показывают разные тенденции к прилипанию; необходимо найти более эффективные методы тестирования и руководствоваться количественными результатами теоретических исследований. , Провести дальнейшие экспериментальные исследования.

С постоянным появлением новых материалов и новых технологических процессов, новые идеи и новые методы решения проблемы прилипания формы и даже разрушительные инновационные технологии влияют на существующие традиционные правила, основанные на предотвращении прилипания. Например, компания по литью под давлением в Северной Америке разрабатывает саморазвитую форму. Постоянная форма с функцией заживления и без разделительного агента может привести к отмене или отмене существующего технологического процесса в будущем. Следовательно, нам необходимо продолжать осваивать передовые технологии литья под давлением, сохраняя при этом терпение в научных исследованиях, устойчивых и устойчивых, новый скачок в литье под давлением в Китае не за горами.

Минхэ Компания по литью под давлением Является изготовителем точного литья под давлением из цветных металлов на заказ. Продукция включает алюминий и цинковое литье под давлением. Литье под давлением из алюминия доступны в сплавах, включая 380 и 383. Технические характеристики включают допуски плюс / - 0.0025 и максимальный вес литья 10 фунтов. Цинк детали для литья под давлением доступны в стандартных сплавах, таких как Замак №. 3, Замак нет. 5 и Замак нет. 7 и гибридные сплавы, такие как ZA-8 и ZA-27. Технические характеристики включают допуски плюс / - 0.001 и максимальный вес литья 4.5 фунта.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.: Взаимосвязь между проблемой липкой плесени и средством для отделения плесени

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

МАГАЗИН ЛИТЕЙНОЙ КОМПАНИИ ISO90012015 И ITAF 16949

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

ИДЕАЛЬНЫЕ ЦИНКОВЫЕ ДЕТАЛИ ДЛЯ ЛИТЬЯ В КИТАЕ

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.

Сертифицированный ISO 9001 2015 производитель литья под давлением из магния и изготовления форм

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Minghe Casting Дополнительные услуги литья по выплавляемым моделям и т. Д.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое.