Общая термическая обработка стали

отжиг

Сталь, структура которой отклоняется от состояния равновесия, нагревается до соответствующей температуры, выдерживается в течение определенного периода времени, а затем медленно охлаждается (обычно охлаждается в печи) для получения структуры, близкой к состоянию равновесия. Процесс термической обработки называется отжигом.

Отжиг стали делится на полный отжиг, изотермический отжиг, сфероидизирующий отжиг, диффузионный отжиг и отжиг для снятия напряжения.

1. Полностью отожженный

Полный отжиг также называется рекристаллизационным отжигом, при котором сталь нагревается до 20 30 3 ℃ выше AcXNUMX, выдерживается в течение определенного периода времени, а затем медленно охлаждается (охлаждение в печи или закапывание в известь и песок), чтобы получить процесс термообработки, близкий к равновесной структуре. Для доэвтектоидных сталей обычно используется полный отжиг.

Целью полного отжига является гомогенизация и улучшение грубой и неровной структуры, вызванной горячей обработкой, посредством полной рекристаллизации для улучшения характеристик; или для получения структуры, близкой к равновесной для углеродистой стали и легированной стали выше среднеуглеродистой. Для уменьшения твердости и повышения производительности резки. Из-за низкой скорости охлаждения также можно исключить внутреннее напряжение.

2. Изотермический отжиг.

Изотермический отжиг заключается в нагреве стали до температуры выше, чем Ac3 (или Ac1), и после выдержки в течение определенного времени она будет быстро охлаждаться до определенной температуры в перлитной зоне и поддерживаться изотермически, так что аустенит изотермически трансформируется, а затем медленно охлаждается Процесс термической обработки.

Цель изотермического отжига такая же, как и у полного отжига, при котором можно получить ожидаемую однородную структуру; для легированных сталей с относительно стабильным аустенитом время отжига может быть значительно сокращено.

3. Сфероидизирующий отжиг.

Сфероидизирующий отжиг - это процесс термообработки для придания сфероидальной формы карбидам стали. Цель состоит в том, чтобы сфероидизировать цементит во вторичном цементите и перлите (нормализация перед отжигом разрушит сетчатый цементит) для снижения твердости и улучшения режущих характеристик; и подготовить организацию к последующей закалке. Сфероидизирующий отжиг в основном используется для эвтектоидной и заэвтектоидной стали.

Микроструктура заэвтектоидной стали после сфероидизирующего отжига представляет собой мелкодисперсный и однородный сферический цементит, распределенный на ферритной матрице. Температура нагрева сфероидизирующего отжига несколько выше, чем Ac1. Сфероидизирующий отжиг требует более длительного времени выдержки, чтобы обеспечить спонтанную сфероидизацию вторичного цементита. После сохранения тепла охлаждается вместе с печью.

4. Диффузионный отжиг.

Чтобы уменьшить неоднородность химического состава и структуры стальных слитков, отливок или поковок, нагрейте их до температуры немного ниже, чем линия солидуса (100 ℃ 200 ℃ ниже линии солидуса), и храните их в течение длительного времени. (10ч 15ч), а процесс термообработки с медленным охлаждением называется диффузионным отжигом или гомогенизационным отжигом.
Зерна стали после диффузионного отжига очень крупные, поэтому ее обычно подвергают полному отжигу или нормализующей обработке.

5. Отжиг для снятия напряжений.

Низкотемпературный отжиг для устранения остаточного внутреннего напряжения в заготовке, вызванного горячей и холодной обработкой, такой как литье, ковка, сварка, механическая обработка и холодная деформация, называется отжигом для снятия напряжения. Отжиг для снятия напряжений заключается в нагреве стали до температуры ниже, чем Ac1 (обычно 500 ℃ ℃ 650 ℃), а затем охлаждении в печи после выдержки. Эта обработка может устранить от 50% до 80% внутреннего напряжения, не вызывая структурного разнообразия.

Нормализация (нормализация)

Стальные или стальные детали нагреваются до 30 ℃ 50 ℃ выше Ac3 (для доэвтектоидной стали) и Accm (для заэвтектоидной стали). После выдержки в течение подходящего времени термообработка для равномерного охлаждения в свободном потоке воздуха называется нормализацией. Структура после нормализации: доэвтектоидная сталь - это F + S, эвтектоидная сталь - это S, а заэвтектоидная сталь - это S + Fe3CII.

Целью нормализации является нормализация структуры стали, также известная как нормализационная обработка, которая обычно используется в следующих аспектах:

• 1. В качестве окончательной термообработки нормализация может измельчать зерна, гомогенизировать структуру, снижать содержание феррита в доэвтектоидной стали, увеличивать и измельчать содержание перлита, тем самым улучшая прочность, твердость и ударную вязкость стали.
• 2. Как предварительно нагретая легированная конструкционная сталь с большим поперечным сечением, она часто нормализуется перед закалкой или закалкой и отпуском (закалка и высокотемпературный отпуск), чтобы устранить структуру Видманштаттена и ленточную структуру и получить тонкую и однородную структуру. Для заэвтектоидной стали количество вторичного цементита может быть уменьшено, и он не будет образовывать непрерывную сеть для подготовки структуры к сфероидизирующему отжигу.
• 3. Повышение эффективности резки

гашение

Нагрейте сталь до температуры выше температуры фазового перехода (доэвтектоидная сталь на 30 50 ℃ выше Ac3; эвтектоидная сталь и заэвтектоидная сталь на 30 50 ℃ выше Ac1), выдержите в течение определенного времени, а затем быстро остудите, чтобы получить мартенсит. Процесс обработки строения тела называется закалкой.

Диапазон температур закалки стали

Обычно используемые охлаждающие среды - вода и масло. Чтобы уменьшить деформацию деталей при закалке, в качестве среды можно использовать соляную ванну.

Обычно используемые методы закалки включают закалку в одной среде, закалку в двух средах, ступенчатую закалку и аустализацию.

1. Прокаливаемость стали.

Способность стали образовывать мартенсит при закалке называется закалкой стали.

Прокаливаемость стали можно определить методом торцевой закалки.

Факторы, влияющие на прокаливаемость:

• ①Эвтектоидная сталь с содержанием углерода имеет наименьшую критическую скорость охлаждения и лучшую прокаливаемость; по мере уменьшения содержания углерода критическая скорость охлаждения увеличивается, а прокаливаемость снижается; заэвтектоидная сталь увеличивается с увеличением содержания углерода, критическая скорость охлаждения увеличивается, а прокаливаемость снижается.
• ②Легирующие элементы, за исключением кобальта, после растворения других легирующих элементов в аустените критическая скорость охлаждения снижается, кривая C смещается вправо, а закаливаемость стали улучшается. Поэтому закаливаемость легированной стали часто лучше, чем у углеродистой стали.
• ③ Температура аустенизации увеличивает температуру аустенизации, в результате чего зерна аустенита растут и имеют однородный состав, что может снизить скорость зародышеобразования перлита, снизить критическую скорость охлаждения стали и повысить ее прокаливаемость.
• ④ Нерастворенная вторая фаза в стали. Карбиды, нитриды и другие неметаллические включения в стали, которые не растворяются в аустените, могут стать несамопроизвольным ядром разложения аустенита, увеличивая критическую скорость охлаждения и уменьшая закалку. Проницаемость.

После закалки и отпуска вся часть стального стержня с хорошей закаливаемой способностью представляет собой отпущенный сорбит с однородными механическими свойствами, высокой прочностью и хорошей вязкостью, а стальной сердечник с плохой закаливаемой способностью представляет собой хлопьевидный сорбит + железо. Поверхностный слой - это закаленный сорбит, а сердцевина имеет плохую прочность и ударную вязкость.
а) полностью затвердевший; (б) закалены до большей толщины; (c) Затвердели до меньшей толщины
Сравнение механических свойств сталей с разной прокаливаемостью после закалки и отпуска.

2. Прокаливаемость стали.

Наивысшая твердость, которая может быть достигнута после закалки, называется закаливаемой сталью, которая в основном определяется содержанием углерода в М.
Четыре. 

После закалки стали, чтобы устранить внутреннее напряжение и получить требуемую структуру и характеристики, процесс термообработки: ее нагревают до температуры ниже Ac1, выдерживают в течение определенного периода времени, а затем охлаждают до комнатной температуры. называется темперированием.

Низкотемпературный отпуск

Температура отпуска составляет 150 ℃ 250 ℃. Во время низкотемпературного отпуска чешуйки карбида (Fe2.4C) выделяются из закаленного мартенсита, и пересыщение мартенсита снижается. Часть остаточного аустенита превращается в нижний бейнит, но не намного. Таким образом, структура после низкотемпературного отпуска представляет собой отпущенный мартенсит + остаточный аустенит. Нижний бейнит можно не учитывать.
Целью низкотемпературного отпуска является снижение напряжения закалки, улучшение вязкости заготовки и обеспечение высокой твердости (обычно 58HRC ～ 64HRC) и высокой износостойкости после закалки.

закал

Температура отпуска составляет от 350 ° C до 500 ° C, и получается смешанная структура из ферритной матрицы и большого количества диспергированного мелкозернистого цементита, который называется отпущенным трооститом (отпущенный T). Феррит по-прежнему сохраняет форму мартенсита, а цементит крупнее карбидов в отпущенном мартенсите.
Закаленный троостит имеет высокий предел упругости и предел текучести, но также имеет определенную степень ударной вязкости, твердость обычно составляет 35HRC ~ 45HRC.

Закалка при высоких температурах

Температура отпуска составляет 500 ℃ 650 ℃, и получается смешанная структура гранулированного цементита и ферритной матрицы, которая называется отпущенным сорбитом.

Закаленный сорбит

Закаленный сорбит (закаленный S) имеет наилучшие комплексные механические свойства, то есть прочность, пластичность и ударная вязкость выше, а твердость обычно составляет 25HRC ～ 35HRC. Закалка и высокотемпературный отпуск обычно называют закалкой и отпуском.

Хрупкость при отпуске возникает при отпуске стали, то есть после отпуска в двух диапазонах температур 250 400 ℃ C и 450 ℃ 650 ℃, ударная вязкость стали значительно снижается.
Изменение характеристик стали при отпуске:

Твердость стали изменяется с температурой отпуска. Взаимосвязь между механическими свойствами стали и температурой отпуска.

Взаимосвязь между содержанием углерода в мартенсите, содержанием остаточного аустенита, внутренним напряжением, размером частиц карбида и температурой отпуска в закаленной стали.

Сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки.:Общая термическая обработка стали

Минхэ Компания по литью под давлением специализируются на производстве и предоставлении качественных и высокопроизводительных литых деталей (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает Тонкостенное литье под давлением,Литье под давлением,Литье под давлением в холодной камере), Round Service (Служба литья под давлением,Обработка с ЧПУ,Изготовление пресс-форм, Обработка поверхности) .Любое индивидуальное литье под давлением из алюминия, магния или замака / цинка, а также другие требования к отливкам, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых станках и других объектах, от струйных до стиральных машин Ultra Sonic. Minghe не только имеет современное оборудование, но и имеет профессиональное оборудование. команда опытных инженеров, операторов и инспекторов для воплощения в жизнь проекта заказчика.

Контрактный производитель отливок под давлением. Возможности включают в себя детали для литья под давлением алюминия с холодной камерой весом от 0.15 фунта. до 6 фунтов, быстрая установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, окраску, гальванику, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.

Помощь в проектировании литья цинка под давлением / сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка под давлением. Могут изготавливаться миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в формы с несколькими суппортами, отливки в обычные формы, единичные отливки под давлением и независимые отливки под давлением, а также отливки с герметизацией полости. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/- 0.0005 дюйма.  

Производитель литья под давлением из магния, сертифицированный по стандарту ISO 9001: 2015. Возможности включают литье под давлением магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой на 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, формование, механическую обработку, порошковую и жидкостную окраску, полный контроль качества с возможностями CMM , сборка, упаковка и доставка.

Сертифицирован ITAF16949. Дополнительные услуги трансляции включают инвестиционное литье,литье в песчаные формы,Гравитационное литье, Литье по выплавляемым моделям,Центробежное литье,Вакуумное литье,Постоянное литье формыВозможности включают EDI, техническую поддержку, твердотельное моделирование и вторичную обработку.

Литейная промышленность Примеры использования запчастей для: автомобилей, велосипедов, самолетов, музыкальных инструментов, судов, оптических устройств, датчиков, моделей, электронных устройств, корпусов, часов, машинного оборудования, двигателей, мебели, ювелирных изделий, приспособлений, телекоммуникаций, освещения, медицинских устройств, фотографических устройств, Роботы, скульптуры, звуковое оборудование, спортивное оборудование, инструменты, игрушки и многое другое. 

Что мы можем вам сделать дальше?

∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением Китай

By Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи |Материалы Теги: Литье алюминия, Цинковое литье, Литье магния, Титановое литье, Литье из нержавеющей стали, Латунное литье,Бронзовое литье,Кастинг видео,История компании,Литье алюминия под давлением | Комментарии отключены